니트웨어 생산의 특징. 니트웨어를 만드는 기술적인 과정

01.10.2019

니트웨어 생산기술

니트웨어는 직물 또는 편직으로 얻은 제품이므로 모든 편직물은 세로 및 가로 방향으로 연결된 루프 시스템입니다.

편직물은 수직으로 교차하는 두 개의 원사 시스템으로 구성됩니다. 세로줄을 날실이라고 하고 가로줄을 씨실이라고 합니다. 니트 원단의 기본 요소는 단추 구멍입니다. 캔버스의 속성에 영향을 미치는 형태의 공간적 곡선입니다. 루프의 모양은 원형, 넓고 좁고 길며 다양합니다.
높이에서 축소 및 확대 된 일반 크기의 루프가 구별됩니다. 루프가 높을수록 실이 더 똑바르게 될수록 방향성 빛 반사의 결과로 캔버스가 더 밝게 나타납니다.

수평으로 서로 연결된 루프는 루프 행, 수직 루프 열을 형성합니다. 스티치 행의 라인을 따라 두 개의 인접한 루프의 동일한 이름의 중심 또는 점 사이의 거리를 루프 단계라고 합니다.
니트웨어는 경편물과 저지편물로 나뉩니다. 날실에서 각 실은 스티치 행에서 하나의 루프를 형성하고 다음 행으로 이동합니다. kulirny 저지에서 각 실은 한 스티치 행의 루프를 순차적으로 형성합니다. 하나의 실은 니트 천의 한 스티치 행을 형성하기에 충분합니다.
날실 니트웨어에서 스티치 줄을 형성하려면 일반적으로 스티치 줄의 루프 수만큼 많은 실이 필요합니다.
뜨개질과 날실 저지는 싱글 또는 더블이 될 수 있습니다. 싱글 저지는 침대가 1개인 기계에서 생산되고 더블 저지는 침대가 2개인 기계에서 생산됩니다.

분류에 따르면 모든 편직물은 주직(가장 단순한 구조의 직조)과 파생적(동일한 몇 개의 동일한 주직의 조합으로 동일한 직조의 다른 고리 기둥이 한 직물의 고리 기둥 사이에 놓이도록 서로 편직됩니다. 짜다). 이 그룹의 각 클래스를 기반으로 패턴 및 결합 직조 (여러 클래스의 직조로 구성된 직조)를 형성하는 것이 가능합니다.

가장 단순한 경우에 직물을 얻으려면 두 가지 실(날실 및 씨실) 시스템이 필요합니다. 니트웨어는 하나의 실에서 완전히 편직 될 수 있습니다. 또한 저지는 다음과 같은 방법으로 만들 수 있습니다.

절단
세미 레귤러
정기적 인

절단 방법은 편물이 절단된다는 사실로 구성됩니다. 패턴에 따라 제품의 일부를 잘라내어 재봉틀에 연결하여 제품에 원하는 모양을 만듭니다. 이 방법은 대부분의 장갑 제품뿐만 아니라 린넨과 상의를 만드는 데 사용됩니다. 이 제품 제조 방법은 린넨 제품을 절단할 때 18-23%에 도달하고 상단 제품을 절단할 때 최대 25-28%에 도달하는 상당한 편물 낭비가 특징입니다. 이 기술은 저렴한 대량 생산 의류 및 속옷 니트웨어에 사용됩니다. 이 방법의 장점은 다양한 모델의 제품을 생산할 수 있는 능력과 편직기의 높은 생산성입니다.

반정기법은 편물을 환편기에서 관형 쿠폰 형태로 편직한다는 점에서 기존 방식과 차이가 있다. 쿠폰의 하단 가장자리는 봉제 처리가 필요하지 않은 일체형 비개방 스티치 행을 갖도록 분할 스티치 열에 의해 쿠폰이 서로 분리됩니다. 측면 솔기가없고 제품 밑단의 여유 공간으로 인해 반 일반 제조 방법의 제품에 대한 편물 소비는 절단 방법보다 3-5 % 적습니다. 또한 재단 및 봉제 공정에 소요되는 시간이 8~10% 단축됩니다.

반정기법은 아우터 니트웨어 제조에 가장 일반적이며 필요한 편직 장비가 있는 경우 여성 속옷 제조에도 사용할 수 있습니다. 이렇게 만들어진 제품은 제품에 가장 잘 맞는 핏과 핏을 얻을 수 있다는 큰 장점이 있습니다.

제품을 만드는 일반적인 방법은 이음새 없이 제품 전체를 편직하거나 개별 부품을 윤곽을 따라 편직한 다음 사슬 스티치로 꿰매는 것입니다. 이 방법은 원료를 가장 경제적으로 사용하는 것이 특징입니다. 그러나 제품의 일부를 편직하는 것은 반규칙적으로 편직하는 것보다 더 많은 노동력을 필요로 한다. 이 방법은 고가의 소재로 된 상의를 편직할 때 사용합니다.

마지막 두 가지 기술은 고품질 제품, 최대 제품군 및 빠른 모델 변경을 가능하게 하기 때문에 독점적인 소규모 생산에 가장 적합합니다.

생산 과정에서 사용되는 원료. 품질에 대한 요구 사항.

원재료는 니트웨어의 품질을 결정하는 주요 요소 중 하나입니다. 현재 니트웨어 기업은 실질적으로 모든 유형과 종류의 섬유 및 원사를 처리합니다.
필라멘트는 다양한 성질의 짧거나 긴 필라멘트로 구성됩니다. 그들은 횡 방향으로 구성 부분으로 나뉩니다 - 풀림에 의한 섬유.

사용 된 원료 유형에 따라 편직물 및 제품은 세 그룹으로 나뉩니다.
· 실에서 - 이것은 꼬임의 결과로 형성된 짧은 섬유로 구성된 실입니다.
· 일반적으로 긴 모노필라멘트로 구성되고 꼬임이 다른 실에서;
· 실과 실의 다양한 조합에서.

현재 니트웨어는 천연 실크 양털과 합성 섬유와 혼합 된 아마 섬유의 원사를 포함하여 모든 유형의 원료를 처리하는 데 사용됩니다. 다양한 두께와 비틀림 정도의 실을 사용하십시오. 주로 혼합 섬유 구성의 원사 및 실을 사용하여 직물의 위생성이 우수하고 수축 및 주름이 적으며 내마모성이 우수합니다.

린넨 직물은 주로 면, 면-라브산, 면-폴리노오스, 면-비스코스 원사뿐만 아니라 비스코스, 아세테이트 및 폴리아미드 복합사로 생산됩니다. 반모사와 순수한 모사로 많은 캔버스가 생산됩니다. 니트 겉옷 천은 모든 유형의 원료로 만들어집니다. 양말류 - 주로 폴리아미드 실, 면 및 양모 혼방사로 만듭니다.

캔버스의 목적에 따라 다양한 구조의 실이 선택됩니다. 다양한 방적 방법과 꼬임 정도의 원사, 화학 원료의 단일 및 꼬인 복합 원사, 모양 꼬임, 질감 원사 및 다양한 조합-복잡한 꼬임 원사 원사, 실이 있는 질감 원사 등
가늘고 부드러운 화학 원료의 실을 사용하여 표면의 평활도(앞,뒤)가 높아 가죽과 겉옷의 표면에서 미끄러지기 쉽습니다. 이것은 린넨, 블라우스 및 마흔입니다. 실의 반짝이는 표면은 반짝이고 무광택 줄무늬와 음영의 효과를 강조합니다. 증가 된 질감의 스레드에서 릴리프 표면이있는 웹이 얻어지고 1m2의 작은 질량으로 증가 된 두께가 얻어집니다. 두꺼운 느슨한 실은 따뜻한 린넨이나 운동복용 천을 빗질하는 데 사용됩니다.

증가된 꼬임의 실과 실은 직물에 강성을 부여합니다. 이러한 니트웨어의 루프 구조는 루프로 구부릴 때 실의 장력이 증가하여 고르지 않고 직물 가장자리의 컬이 증가하지만 표면이 덜 느슨하고 내마모성이 우수합니다. 꼬인 실과 실은 구조의 균형을 맞추고 응력을 완화하기 위해 전처리(찜, 안정화, 기름칠)됩니다.

최상의 특성을 가진 원사는 제조된 제품의 요구 사항을 충족하지 않거나 현대 생산 조건의 장비에서 처리할 준비가 되지 않은 경우 만족스러운 것으로 간주될 수 없습니다.
가공을 위한 원자재의 불완전한 준비는 제품의 품질과 등급뿐만 아니라 기업의 성과와 기술 사용에 부정적인 영향을 미칩니다.

니트웨어의 원료에 대한 광범위한 요구 사항은 매우 다양한 제품 자체에 의해 설명됩니다. 예를 들어, 얇은 스타킹용 나일론 모노필라멘트부터 풀오버 및 재킷용 느슨한 모직 및 합성사로 끝나는 실 구조에 대한 요구 사항이 부과됩니다.

편직 생산용 원사의 특성은 루프의 구조,이 구조의 변형, 즉 변형을 연구하여 결정됩니다. 우선 니트 루프에서 스레드의 기계적 기능을 고려합니다.
단면이 둥근 실을 도식적으로 상상하면 실의 직경이 증가함에 따라 굽힘에 대한 저항이 크게 증가합니다. 우리는 단면의 섬유 수를 늘리지 않고 실의 지름을 늘리는 데 관심이 있습니다. 스레드가 느슨한 구조에 의해 배신되면 이것은 충분히 가능합니다. 실의 느슨한 구조에는 많은 장점이 있으며 그 중 주요 장점은 다음과 같습니다. 1) 굽힘에 대한 탄성 저항 증가 및 변형 중 루프 모양을 더 잘 복원하는 능력 2) 편직 밀도를 증가시키지 않고(루프의 실 길이 감소) 따라서 편직기의 생산성을 감소시키지 않고 더 낮은 선형 밀도(10-15%까지)의 실의 사용을 허용하는 높은 강성; 3) 제품의 무게를 가볍게 하고 촉감에 기분 좋은 부드러움을 부여합니다. 4) 제품의 단열 특성 증가; 5) 편직기의 원사 가공 능력 향상.

느슨한 구조의 실(사)은 아우터 니트웨어 제조에 특히 필요합니다. 몸에 잘 맞아야 하는 속옷은 뻣뻣한 실이 아니라 가는 섬유로 구성된 매우 유연한 실이 필요하지만 루프의 형태를 유지할 수 있는 느슨한 구조가 필요합니다. 겨울 양말의 경우 느슨한 구조의 실이 필요하고, 다른 대부분의 양말의 경우 촘촘하고 꼬인 실이 바람직합니다. 여성용 스타킹의 경우, 모노필라멘트와 같이 가장 두꺼운 실을 사용하는 것이 좋으며, 이는 스타킹이 더 가늘어 보이도록 하기 위해 얼룩을 최소화하는 것입니다.

실의 느슨한 구조는 실의 강도 감소와 관련된 감소된 꼬임으로 인해 달성됩니다. 직물 강도가 실의 주요 속성이라면 니트웨어의 경우 이 속성이 부차적으로 중요합니다.
니트웨어의 경우 직물보다 실의 굵기와 꼬임의 균일성이 더 중요합니다.
니트 루프의 구조는 짧은 실 조각이 여러 번 구부러져 자체적으로 얽혀 서로 옆에 루프를 형성하는 것과 같습니다. 각 루프의 실이 반으로 접혀 있는 것처럼 보이므로 요철이 두드러집니다. 루프 그룹은 스레드의 두껍거나 얇은 부분으로 형성되며 인접한 스레드와 쉽게 구별됩니다. 실의 주기적인 불균일함으로 인해 얼룩무늬(zebrism)라고 하는 결함이 생깁니다.

따라서 실의 균일성을 위한 원료에 대한 요구 사항은 니트웨어 루프의 구조적 특징을 기반으로 합니다.
원료에 대한 가장 중요한 요구 사항 중 하나는 마찰에 대한 스레드의 저항을 지적하지 않을 수 없습니다. 변형 중 편물 루프의 탄성은 실에 대한 실의 마찰(루프의 모양이 변경될 때) 및 섬유 사이의 마찰(실이 구부러질 때)과 관련이 있습니다. 이 경우 마찰 저항은 매우 중요한 역할을 합니다. 실의 마찰 계수를 줄이고 실 표면의 상태를 개선하여 실을 왁싱하거나 유화하여 실과 편직기의 실 안내 기관에 실의 마찰 계수를 줄임으로써 줄일 수 있습니다. .

실 표면의 매끄러움, 순도, 불순물의 부재, 요철, 매듭은 실 가공 과정의 정상적인 과정뿐만 아니라 니트웨어의 탄성, 치수 안정성 및 우수한 외관을 제공하기 위해 필요합니다. 일부 니트웨어 전문가들은 니트웨어의 마무리가 원재료의 특성을 개선하거나 결함을 수정하기 위해 설계되었다고 주장합니다. 옳지 않다. 편성포는 실로부터 형성되며, 편성포의 특성은 주로 실의 초기 특성에 의존한다. 좋은 제품을 생산하기 위해서는 피니셔가 본격적인 속성의 거친 니트웨어를 받아야합니다.
고려된 요구 사항은 니트웨어 생산을 위한 모든 유형의 원사에 공통적입니다.

그러나 원자재에 대한 모든 요구 사항을 충족하지는 않습니다. 예: 니트웨어 생산 요건을 충족하지 않는 원사에는 다음이 포함됩니다. 단조 중량의 30% 이상에 원사가 없는 언더와이어 코브, 깨진 용기의 원사, 닳은 원사, 혼합 수, 곰팡이로 덮인 원사, 더러운, 유성 , 다른 음영.
타래에 실의 외부 결함에는 엉키고 부러진 실, 외부 및 기름진 실, 느슨한 끝, 큰 매듭, 실의 두꺼워지고 가늘어지는 실, 범프, 색상이 포함됩니다.

포장재(보빈, 타래)의 표면을 육안으로 검사하거나 스크린 보드에 실을 감아 원료의 외부 결함을 판별합니다. 원사의 가변성은 해당 GOST에 설정된 표준과 비교하여 특정 길이의 결함 수를 계산하여 결정됩니다. 모든 유형의 원료를 확인하는 절차는 GOST 6611-55 "원사 및 섬유 실에 따라 수행됩니다. 테스트 방법 ".

모든 유형의 실과 실은 두께, 강도, 꼬임(1m당 꼬임 횟수), 수분(절대 건조 중량 대비 %)과 같은 기본 물리적 및 기계적 특성을 확인합니다. 원료의 물리적, 기계적 특성은 시험이 수행되는 방의 특정 습도 및 온도 조건에서 확인해야 합니다. GOST 10681-63에는 온도 -20 + 8 0С, 상대 습도 -65 2%가 정의되어 있습니다.

현재 GOST에 따르면 다음과 같은 권선 밀도 표시기가 설정됩니다. 비스코스 실크의 경우 0.7-0.8g / cm3 범위 내입니다. 면, 모직 및 반모사의 감기 밀도는 GOST에 의해 규제되지 않습니다.
이 표준의 요구 사항을 충족하지 않는 실은 해당 산업에 대해 설정된 요구 사항이 충족되는 경우 다른 산업에 사용할 수 있습니다.

작업 내용: 25페이지, 테이블 3개, 블록 다이어그램 1개.

키워드: 기술 과정, 실, 천, 뜨개질, 절단, 세부 사항, 봉제, 제품, 품질.

작업의 목적은 니트웨어 생산 과정에서 수행되는 주요 프로세스를 연구하는 것입니다.

니트웨어 생산 기술이 연구되고 설명되었습니다. 또한 제품 제조에 사용되는 장비에 대한 정보를 제공하고 완제품 품질에 대한 주요 요구 사항을 기록합니다.

소개 3

1. 니트웨어 제조 기술 과정의 이론적 토대에 대한 설명. 4

2. 생산 공정에 사용되는 원료.

품질에 대한 요구 사항. 6

3. 니트웨어 생산 기술. 10

4. 공정에 사용된 장비에 대한 정보

니트웨어 생산. 15

4.1. 공정에 사용된 장비

뜨개질 직물. 15

4.2. 공정에 사용된 장비

봉제 제품. 열여섯

4.3. 보조 장비. 17

5. 완성품의 품질 요건

제품 및 제어 방법. 십팔

6. 수락, 테스트, 보관 규칙에 대한 기준

및 제품의 작동. 21

결론. 24

중고 문헌 목록. 25

소개

의류 생산을 위해 다양한 재료가 사용되며 이는 상단과 안감의 주요 구성 요소로 나뉩니다. 적용, 프레임을 만드는 데 사용, 단단한 형태, 부품 강화; 단열재; 연결; 피팅 및 마무리.

사용되는 주요 재료는 직물, 편물, 직물, 필름 및 다양한 섬유 구성 및 구조의 적층 재료, 인조 모피 및 가죽입니다. 이 산업은 주로 직물과 편직물로 의류를 제조합니다. 원료 구성에 따라 면, 모, 실크, 린넨 등으로 용도에 따라 코트, 양복, 드레스, 셔츠, 속옷, 안감으로 나뉩니다. 이러한 재료의 외관, 위생 특성, 다양한 영향에 대한 내성에 대해 다양한 요구 사항이 부과됩니다. 따라서 코트 상단의 세부 사항에 사용되는 재료는 아름다운 외관, 마모 및 분쇄 하중에 대한 충분한 저항이 있어야합니다. 안감 - 우수한 내마모성, 흡습성, 증기 및 기밀성.

편물품에는 기계나 손으로 뜨개질을 하여 실(사)을 얻은 제품이 포함됩니다.

일부 저지는 기계에서 완전히 편직되고(스타킹, 양말, 스카프, 장갑 등), 다른 저지(린넨, 대부분의 외부 니트웨어, 장갑)는 기계에서 만든(편직된) 편직물로 꿰매어집니다.

생산된 제품의 목적에 따라 편직물 산업은 편물 속옷 및 속옷, 양말류, 장갑, 기술 천 및 의료 제품과 같은 생산 유형으로 세분화됩니다.

니트 제품은 신축성과 가소성이 뛰어나 가벼움과 편안함을 느낄 수 있습니다.

1. 니트웨어 제조 기술 과정의 이론적 토대에 대한 설명.

니트웨어는 직물 또는 편직으로 얻은 제품이므로 모든 편직물은 세로 및 가로 방향으로 연결된 루프 시스템입니다.

편직물은 수직으로 교차하는 두 개의 원사 시스템으로 구성됩니다. 세로줄을 날실이라고 하고 가로줄을 씨실이라고 합니다. 니트 원단의 기본 요소는 단추 구멍입니다. 캔버스의 속성에 영향을 미치는 형태의 공간적 곡선입니다. 루프의 모양은 원형, 넓고 좁고 길며 다양합니다.

높이에서 축소 및 확대 된 일반 크기의 루프가 구별됩니다. 루프가 높을수록 실이 더 똑바르게 될수록 방향성 빛 반사의 결과로 캔버스가 더 밝게 나타납니다.

수평으로 서로 연결된 루프는 루프 행, 수직 루프 열을 형성합니다. 스티치 행의 라인을 따라 두 개의 인접한 루프의 동일한 이름의 중심 또는 점 사이의 거리를 루프 단계라고 합니다.

니트웨어는 경편물과 저지편물로 나뉩니다. 날실에서 각 실은 스티치 행에서 하나의 루프를 형성하고 다음 행으로 이동합니다. kulirny 저지에서 각 실은 한 스티치 행의 루프를 순차적으로 형성합니다. 하나의 실은 니트 천의 한 스티치 행을 형성하기에 충분합니다. 날실 니트웨어에서 스티치 줄을 형성하려면 일반적으로 스티치 줄의 루프 수만큼 많은 실이 필요합니다.

뜨개질과 날실 저지는 싱글 또는 더블이 될 수 있습니다. 싱글 저지는 침대가 1개인 기계에서 생산되고 더블 저지는 침대가 2개인 기계에서 생산됩니다.

절단

세미 레귤러

정기적 인

마지막 두 가지 기술은 고품질 제품, 최대 제품군 및 빠른 모델 변경을 가능하게 하기 때문에 독점적인 소규모 생산에 가장 적합합니다.

2. 생산 공정에 사용되는 원료. 품질에 대한 요구 사항.

원재료는 니트웨어의 품질을 결정하는 주요 요소 중 하나입니다. 현재 니트웨어 기업은 실질적으로 모든 유형과 종류의 섬유 및 원사를 처리합니다.

필라멘트는 다양한 성질의 짧거나 긴 필라멘트로 구성됩니다. 그들은 횡 방향으로 구성 부분으로 나뉩니다 - 풀림에 의한 섬유.

사용 된 원료 유형에 따라 편직물 및 제품은 세 그룹으로 나뉩니다.

· 실에서 - 이것은 꼬임의 결과로 형성된 짧은 섬유로 구성된 실입니다.

· 일반적으로 긴 모노필라멘트로 구성되고 꼬임이 다른 실에서;

· 실과 실의 다양한 조합에서.

캔버스의 목적에 따라 다양한 구조의 실이 선택됩니다. 다양한 방적 방법과 꼬임 정도의 원사, 화학 원료의 단일 및 꼬인 복합 원사, 모양 꼬임, 질감 원사 및 다양한 조합-복잡한 꼬임 원사 원사, 실이 있는 질감 원사 등

기술 과정 "니트웨어 생산"

니트웨어에는 많은 종류가 있고 각 유형마다 제조 특성이 있기 때문에 린넨 니트웨어를 예로 들어 니트웨어 제조에 대해 살펴보겠습니다.

린넨 니트웨어 제조 시 다음과 같은 기술 전환이 예상됩니다. 원자재 품질 관리, 원자재 포장, 직물 편직, 절단용 직물 준비, 바닥 겹침, 직물 절단, 절단 부품 완성, 재봉 니트웨어, 기술 제어.

원료의 품질 관리.니트웨어 기업의 창고에 입고된 원자재는 외관으로 평가됩니다. 원자재 샘플은 물리적 및 기계적 매개변수를 결정하기 위해 실험실에서 테스트됩니다. 원자재 테스트 방법과 결함 유형은 현재 규정 및 기술 문서에 명시된 사항을 준수해야 합니다.

원료 포장.실험실 테스트 후 원자재는 상자, 상자 또는 기타 용기에 담긴 작업장 창고로 일괄 배송됩니다. 작업장 창고에서 원자재의 포장을 풀고 포장합니다. 포장된 원료는 편직기에 공급됩니다. 포장 중에 발견된 와인딩 결함이 있는 릴은 되감기를 위해 따로 보관됩니다.

뜨개질 직물.뜨개질을 하기 전에 실은 정상적인 기후 조건에서 최소 10시간 동안 보관해야 합니다. 직물은 충전 데이터에 따라 기계로 편직됩니다. 편직 밀도는 직물의 자유 상태에서 기계에서 측정됩니다. 동일한 선형 밀도의 실에서 직물 조각은 편차가 5%를 초과하지 않는 동일한 무게(10-12kg)로 편직됩니다.

교대 전체에 걸쳐 편직 과정에서 직물의 품질은 편직자와 조수에 의해 모니터링됩니다. 뜨개질을 하는 사람은 기계를 깨끗하게 유지해야 합니다. 매 교대마다 청소하십시오.

절단용 캔버스 준비.마무리 후 편직물은 절단용 직물 준비 부서로 보내져 다음을 수행합니다. 캔버스의 그레이딩, 즉 캔버스는 품질을 결정하고 결함을 식별하기 위해 기계에서 양면을 봅니다. 캔버스의 저장(추적); 제품 및 너비에 따른 직물 선택; 바닥용 캔버스 완성; 스텐실 준비; 적용 재료 준비 및 절단 발행; 각 바닥에 대한 절단 계획의 계산.

캔버스는 배치로 준비 부서에 공급됩니다. 기사, 색상 및 계산된 너비에 따라. 바닥재로 선택한 천 조각은 재단 지도 및 준비된 스텐실과 함께 재단장에 공급됩니다.

바닥 데크. 바닥재 상층의 모따기 또는 바닥재 상층의 절단된 부분의 윤곽을 그리는 작업은 패턴과 스텐실의 두 가지 방법으로 수행됩니다.

바닥의 상층에 패턴을 따라 겹칠 때 레이아웃의 스케치에 따라 캔버스의 영역이 가장 효율적으로 사용되는 방식으로 패턴을 배치하십시오.

스텐실을 사용할 때 스텐실에 배치된 패턴은 윤곽을 따라 추적되며 관통 구멍이 적용됩니다. 스텐실은 스텐실이 바닥의 최상층에 적용되고 패턴 윤곽의 구멍이 가루 - 분필 또는 활석 가루로 가루로 만들어진다는 사실로 구성됩니다.

캔버스를 자릅니다. 캔버스 절단은 캔버스를 놓고 섹션으로 절단하는 작업이 선행됩니다.

날실 편직물은 회전 또는 접힌 상태로 놓여 있습니다. 접는 부분은 제품을 소량으로 절단할 때 사용됩니다. 반전 배치는 캔버스의 넓은 너비에 걸쳐 제품 패턴을 합리적으로 배열하기 때문에 접기 배치에 비해 캔버스를 보다 경제적으로 사용할 수 있습니다. 또한 이 방법을 사용하면 웹을 쉽게 제어할 수 있습니다.

웹은 기계와 수동으로 배치됩니다. 캔버스의 바닥은 직선 및 원형 칼과 고정식 드로우 프레임이 있는 이동식 절단기로 절단됩니다.

이 작업을 수행하는 동안 다음 요구 사항이 충족되어야 합니다.

§ 바닥의 천은 장력과 뒤틀림 없이 자유롭게 배치되어야 하지만 느슨하거나 주름이 없어야 합니다. 그렇지 않으면 절단 세부 사항이 변형될 수 있습니다.
§ 바닥재의 모든 캔버스에 있는 패턴은 길이와 너비가 같아야 합니다. 그렇지 않으면 완제품의 패턴 대칭이 깨집니다.
§ 바닥의 모든 시트에서 말뚝의 방향은 완제품의 모든 부분에서 말뚝이 한 방향을 향하도록 동일해야합니다.

웹 절단은 복잡하고 책임 있는 작업입니다. 다음 요구 사항이 충족되는 경우에만 바닥재 절단 시 고품질 절단을 보장할 수 있습니다.

§ 절단의 높은 정확도: 부품 윤곽으로부터의 편차는 cm를 초과해서는 안 됩니다.
§ 부품의 윤곽이 비뚤어지지 않아야 합니다.
§ 절단 품질이 좋습니다. 절단 부분의 가장자리 빈도.

컷의 품질 관리는 바닥에서 잘라낸 부분과 결합하여 제어 패턴에 따라 수행됩니다. 일반적으로 팩의 상단, 하단 및 1-2 부분을 팩 중앙에서 확인하십시오.

절단 부품 획득.검사 및 분류 후 절단 부품은 번들로 조립됩니다. 동시에 검사하고 색상과 음영으로 분해하고 바닥의 기계로자를 수없는 곳에서 트리밍하고 기계적 절단의 부정확성을 수정합니다.

절단 작업장의 최종 제품은 세트입니다. 캔버스의 기사, 색상, 음영 및 패턴에 따라 선택된 세부 정보 팩.

제품의 작은 부분과 적용되는 재료를 수십 개씩 모아서 깔끔하게 묶는 방식으로 전체 팩을 쌓습니다. 번들은 재봉틀로 보내집니다.

니트 재봉. 재봉 공정은 주로 재봉, 습열 및 보조로 구분되는 전체 범위의 작업을 포함합니다.

봉제 작업에는 디자인에서 제공하는 특정 모양을 부여하기 위해 제품의 일부를 스티치로 연결하는 작업뿐만 아니라 단추 구멍 재봉, 단추 재봉, 끈과 끈 재봉, 자수 등의 작업이 포함됩니다.

재봉 작업은 다양한 유형의 재봉틀에서 수행됩니다.

린넨 생산의 봉제 작업장에서 이러한 조직 시스템은 하나의 라인으로 사용됩니다. 다음과 같은 주요 기능이 특징입니다.

§ 제품을 제조하는 기술 프로세스는 기술적으로 분리할 수 없는 별도의 작업으로 구분되며 필요한 경우 다양한 장비에서 수행됩니다.
§ 각 공연자는 하나 또는 여러 개의 기술적으로 분리할 수 없는 작업을 포함하는 소위 조직 작업을 할당받습니다.
§ 작업장과 장비는 제품을 재봉하는 기술적 과정을 따라 위치합니다.
§ 가공된 제품 또는 제품 팩은 이 작업이 끝난 후 각 후속 작업으로 이전됩니다.
§ 작업은 설정된 제품 이동 리듬에 따라 흐름의 모든 워크스테이션에서 동기식으로 수행됩니다.

조직의 흐름 체계는 업무의 리듬 정도에 따라 불연속적인 흐름과 연속적인 흐름으로 나뉜다.

불연속 흐름 시스템을 사용하면 여러 제품이 수행자에 의해 처리되므로 제품이 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동합니다. 재봉 컨베이어 벨트는 한 작업장에서 다른 작업장으로의 제품 배송에만 사용되거나 전혀 사용되지 않습니다.

연속 흐름 시스템에서 각 제품은 이전 작업이 끝난 직후 다음 작업에 들어갑니다. 벨트의 속도는 각 작업장의 작업시간과 연결되어 있으며, 벨트 자체는 한 작업장에서 다른 작업장으로 제품을 운반하는 역할을 할 뿐만 아니라 전체 컨베이어 공정의 균일한 리듬을 유지하는 역할을 합니다.

린넨의 습열 처리는 프레스, 증기 공기 인형 및 다리미를 사용하여 수행됩니다. 여기에는 다음과 같은 작업이 포함됩니다. 다림질(양쪽의 솔기 여유가 매끄럽게 됨) 및 다림질(한 쪽에서 솔기 여유가 부드러워짐), 찜(스팀으로 제품 표면을 처리하여 천의 반짝이는 부분을 제거함), 다림질.

의류 제조에 대한 요구 사항 중 하나는 제품의 주름, 주름 및 오팔이 없음을 보장하는 습열 처리의 정확성과 고품질입니다.

보조 작업에는 라벨 재봉, 제품 분류, 스레드 끝에서 완제품 청소 및 제품 포장이 포함됩니다.

기술 통제.린넨 및 쿠폰 제품 제조의 모든 기술 전환에서 수행됩니다. 기술 통제의 임무는 기업에 공급되는 원자재 및 자재 지표의 현재 표준 및 기술 조건 지표의 준수 여부를 확인하고 생산 과정에서 기술 운영의 품질과 린넨 및 쿠폰의 품질을 확인하는 것입니다.

니트웨어 생산에는 다음과 같은 일련의 작업이 포함됩니다. 니트웨어 디자인; 편물을 위한 실과 실의 준비, 편물이나 제품의 편물, 절단, 편물 제품의 결합, 습식 열처리 및 마무리.

니트웨어의 디자인모델링 및 설계 작업으로 구성됩니다. 그러나 니트웨어를 디자인할 때 니트 원단의 신율을 고려해야 합니다. 확장성 측면에서 캔버스는 최대 40% 확장성 캔버스, 40~70%, 70% 이상 및 100% 초과의 네 그룹으로 나뉩니다. 캔버스의 확장성 그룹을 고려하여 수당 문제가 해결되고 있습니다. 따라서 첫 번째 그룹의 경우 자유 피팅 허용량이 양수이고 네 번째 그룹의 경우 음수입니다. 또한 늘어나면 편물이 단추 구멍 포스트 방향으로 짧아진다는 점에 유의해야합니다. 예를 들어, 세 번째 그룹의 직물로 만든 스웨터의 앞뒤 너비는 4cm를 넘지 않아야하며 니트 옷의 높이 차이는 제품 유형에 따라 다릅니다.

편직용 실과 실의 준비는 품질 확인, 되감기, 습윤, 유화 및 파라 마무리로 구성됩니다. 천연 섬유 실을 왁스 처리하여 매끄럽게 만듭니다. 혼방사와 필라멘트를 유화하여 부드러움과 유연성을 부여합니다. 축축한 실은 더 높은 편직 특성을 가지며 파손을 줄이며 바늘 파손을 줄입니다. 경편직물의 제조에 사용되는 원사는 경편이다. 이를 위해 별도의 코일에 감긴 다음 공통 샤프트에 설치하여 빔을 형성합니다.

니트웨어 제조에 사용되는 스트레이트 및 틈새,섬유 구성, 구조, 방사 방법, 두께, 구조 및 마감이 다릅니다. 다른 방법으로 만든 실과 실은 꼬임, 개수, 모양 및 특성이 다를 수 있습니다.

모든 유형의 방직용 원사와 실이 니트웨어 생산에 사용됩니다.

실의 구조는 단일 가닥, 꼬임, 직조, 질감, 모양이 될 수 있습니다. 모노필라멘트사는 끊어지지 않고 세로로 갈라지지 않는 모노필라멘트로 구성됩니다. 꼬인 실과 실은 두 개 이상의 꼬인 실로 구성됩니다. 방적사와 실은 두 개 이상의 접힌 실로 구성됩니다.

방적 방법에 따라 면사는 빗질, 카드 및 하드웨어로 나뉩니다. 털실은 빗질을 할 수 있고 하드웨어로 만들 수 있습니다. 혼방사는 니트웨어에 널리 사용됩니다. 다양한 섬유 구성의 얀은 편물 제품에 부드러움, 실키함, 강도, 내마모성 등 다양한 소비자 속성을 부여합니다.

마무리 유형에 따라 실은 거칠고, 염색되고, 표백되고, 얼룩덜룩하고(다양한 색상으로 염색된 섬유로 구성됨), 멀티컬러, 위곤, 파일, 머서라이즈, 신맛 등입니다.

편직 생산에 사용되는 원사 및 실의 경우 균일성에 대한 특정 요구 사항이 부과됩니다.

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두께와 비틀림, 강도, 색상. 실과 실은 부드럽고 유연하며 신축성이 있고 결함이 없어야 합니다.

편직물 및 제품 편직편직 기계에서 수행됩니다. 편직기의 생산성은 직기보다 몇 배 높으며 편직의 노동력과 비용이 낮으며 낮은 소음 수준으로 인해 작업 조건이 훨씬 좋습니다. 따라서 편직물의 생산은 직조보다 기술 및 경제 지표가 더 좋습니다.

편물 기계는 편물 생산의 원리, 침상의 형태, 침상의 수, 편물의 종류, 디자인의 특징, 목적 등에 따라 분류된다.

니트웨어를 얻는 원리에 따라 기계는 십자 편물 (kulirny)과 경편물로 나뉩니다. 니들베드의 수에 따라 1개의 니들베드(단일회로)와 2개의 베드(더블회로)가 있는 기계가 있습니다.

작업 바디의 디자인은 웹 또는 제품의 유형과 루핑 프로세스에 따라 다릅니다. 후크 및 텅 바늘은 편직기에서 가장 일반적입니다.

바늘대의 모양에 따라 횡편기와 환편기가 있습니다. 횡편기는 met-razhnaya 직물과 제품 세부 사항을 생산하는 데 사용됩니다. 환편기에서 바늘 침대는 실린더 모양이며 튜브, 양말 등의 형태로 직물을 편직합니다.

바늘의 기하학적 중심에서 다음 바늘의 중심까지의 거리는 다음과 같이 표시됩니다. 니들 스텝뜨개질 기계.

바늘대 단위 길이당 바늘의 수를 바늘대라고 합니다. 뜨개질 기계 수업.등급이 높을수록 단위 길이당 바늘이 많을수록 바늘이 얇아질수록 원단이 더 얇아집니다.

니트웨어의 특성은 니트웨어가 형성되는 실의 특성과 니트웨어의 구조라는 두 가지 주요 요인에 의해 결정됩니다. 루프의 실의 모양과 길이, 루프의 상대적 위치는 편직기의 형성 조건에 따라 다릅니다. 다양한 종류의 니트웨어가 있습니다. 그러나 루핑 프로세스는 단일

원칙. 루프를 형성하기 위해서는 두 개의 스레드 중 하나(새 스레드)가 다른 스레드에서 이전에 형성된 루프를 통해 당겨지는 위치를 생성해야 합니다.

편직물의 마무리.편물 기계에서 가져온 천과 완제품, 개별 부품 및 쿠폰은 외관을 개선하고 필요한 속성을 부여하기 위해 완성됩니다. 작업을 마무리하기 전에 필요한 경우 천을 다닝합니다. 사용되는 마무리 작업의 순서와 유형은 목적, 섬유질 구성, 실의 구조, 캔버스의 구조에 따라 다릅니다.

전체 마무리 사이클은 담그기, 세척, 끓이기, 표백, 안정화, 염색, 인쇄, 드레싱, 확장, 디케이팅 및 완제품 성형과 같은 작업으로 구성됩니다.

니트웨어 산업의 마감 공정은 직물 마감과 유사합니다. 그러나 루프 구조의 결과인 니트웨어의 특정 특성(신장성 증가, 분산 등)도 마감 공정의 특성을 결정합니다. 마무리 작업은 편물에 최소한의 장력으로 수행됩니다. 천은 지혈대를 사용하지 않고 주름과 주름을 방지하기 위해 곧게 펴진 형태로 처리됩니다. 마무리 장비의 내부 표면은 퍼프, 끊어짐 및 루프가 발생하지 않도록 매끄러워야 합니다.

니트웨어의 예비 마무리-비등(린넨) 또는 헹굼(잡색 직물, 상의용 직물) 중에 실 표면에서 유성 및 파라핀계 화합물이 제거되고 재료에서 이완 과정이 발생합니다. 마무리의 결과, 루프의 실이 평형 상태에 도달하고 직물의 루프 구조가 정렬되고 수축됩니다.

합성 편물이 안정화됩니다. 이를 위해 폴리머의 융점에 가까운 온도에서 압력을 가하는 뜨거운 공기 또는 포화 증기에 노출됩니다. 이 처리 덕분에

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섬유의 열가소성은 루프의 모양과 직물의 선형 치수를 고정하고 섬유의 내부 응력을 제거하며 편직물의 주름을 줄이고 염색 능력을 증가시킵니다.

파일직물 마무리는 표백, 염색, 날염, 건조, 티징 이외에 파일의 길이를 균일하게 하기 위해 절단하고, 파일층의 표면을 연마하고, 곧게 펴는 작업을 포함한다. 연마시 캔버스의 파일 덮개는 특정 방향으로 광택, 부피, 방향성을 얻습니다.

질감이 있는 실의 천은 높은 부피, 탄성, 치수 안정성 및 구김 방지 기능을 제공하도록 마감되었습니다. 이를 위해 증기를 가하여 대량으로 만들고, 씻고, 건조시키고, 안정화시킨 다음 페인트합니다. 세탁 및 드라이클리닝에 대한 높은 내성을 부여하기 위해 원단을 마감처리하고 대전방지 처리를 합니다.

겉옷과 대기 습기로부터 보호하는 데 사용되는 직물은 발수 처리됩니다.

니트웨어 절단의 특징.절단하기 전에 편물은 정상 조건(온도 20°C 및 상대 습도 65%)에서 곧게 펴진 상태(누워 있음)를 유지합니다. 편물의 굵기에 따라 숙성기간이 달라지는데 두꺼운 천은 48시간, 얇은 천은 24시간 이 시간 동안 편물에 자연수축이 일어나 구조가 안정된다.

확장성 증가, 모서리의 컬링 및 기타 기능으로 인해 절단 공정 작업을 수행하는 데 어려움이 있습니다. 평평한 기계로 만든 캔버스를 차례로 놓고 둥근 기계의 캔버스를 소매 형태로 접습니다. 누워서자를 때 바닥의 가장자리를 따라 특수 클램프가 사용됩니다.

니트 제품의 부품 결합 작업.실 솔기는 니트 항목을 연결하는 데 사용됩니다. 글루 공법은 제품의 테두리를 단, 아플리케를 붙일 때 사용합니다.

니트웨어의 이음매는 외관이 아름다워야 하고, 강하고 신축성이 있어야 하며, 편물의 강도와 신축성에 상응해야 하며 절단 시 풀리지 않아야 합니다. 이것은 단추 구멍 스티치가 있는 솔기와 가장 잘 어울립니다.

단춧구멍 스티치는 스티치에 상당한 양의 실이 있는 것이 특징이며, 이는 이음새의 신축성을 보장합니다. 목적과 모양에 따라 루프 스티치는 체인 스티치, 플랫 스티치 및 오버캐스팅의 세 그룹으로 나뉩니다.

가장 일반적인 체인 스티치 -단일 가닥 및 이중 가닥. 원사 스티치는 제품을 착용하는 동안 크게 늘어나지 않는 부분(예: 스웨트셔츠 바)과 자수에 사용됩니다. 일반 제품, 장갑, 벙어리장갑 등의 디테일을 결합할 때 이중실 스티치를 사용하여 자수합니다. 지그재그 체인 스티치는 루프를 만드는 데 사용되며, 제품의 가장자리를 에어 루프로 마무리합니다(2실 스티치).

플랫 스티치바늘이 2개, 3개, 4개 있는 기계를 타세요. 이 스티치는 충분한 강도, 좋은 신율, 아름다운 외관, 좋은 스타일링(다중 스레드 스티치)이 특징입니다. 평평한 솔기(맞대기, 겹침, 열린 절단으로 접기)를 수행할 때와 마감 솔기로 사용됩니다.

흐린 바늘가장 일반적인. 그들은 컷의 동시 오버캐스팅과 함께 니트 항목을 스티칭하는 데 사용됩니다. 오버캐스팅 스티치는 신축성과 신축성이 좋아 충분한 솔기 강도를 제공합니다. 오버록 스티치와 오버록 스티치를 구별하십시오.

스티치 스티치는 주로 일반 니트웨어를 결합하는 데 사용됩니다. 오버록 2 실 스티치는 솔기의 큰 겹침이 필요하지 않은 일반 제품의 일부를 재봉하는 데 사용되며 제품의 가장자리도 자릅니다. 오버록 3실 및 다중 실 스티치는 니트 항목을 자르고 부서지는 부분을 결합하는 데 사용됩니다.

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조각. 이 스티치로 가장자리가 덮인 솔기가 얻어집니다. 솔기가 있는 면의 오버레이 솔기가 두꺼워집니다(흉터). 얇아짐과 동시에 강화를 위해 오버록 솔기에 평평한 2바늘 3줄 스티칭이 적용되었습니다.

주전자 바늘그들은 루프 투 루프 솔기가있는 부품을 결합하는 데 사용됩니다 (칼라, 커프스, 부리 등의 제품과의 연결), 양말 발가락은 둥근 스타킹 기계에서 생산됩니다. 관절은 두꺼워지지 않고 신축성이 있고 강합니다.

린넨의 가장자리는 쉘 스티치로 마감되어 아름다운 외관을 제공합니다.

셔틀 스티치 및 스티치니트웨어에서는 주로 양말에서 늘어나지 않는 부품 및 매듭 처리에 사용됩니다(가공 스트립, 칼라, 짠 벨트, 지퍼 재봉 등).

니트웨어 제조에 사용되는 솔기 유형은 재봉 산업에서 사용되는 솔기 유형과 거의 동일합니다.

니트웨어의 습식 열처리특별한 주의가 필요합니다. 따라서 구조의 특성과 탄성 특성으로 인해 다림질 표면의 높은 압력으로 편물을 처리하는 것은 불가능합니다. 그렇지 않으면 직물이 릴리프 구조와 화려함을 잃게 됩니다.

다림질 솔기, 부품 가장자리 당기기 또는 누르기 작업은 다리미를 사용하여 수행됩니다. 복잡하지 않은 저지(티셔츠, 여성용 셔츠, 콤비네이션 등)는 캘린더에서 다림질됩니다.

일반 및 준정규 제품의 압착 부품, 쿠폰, 완성된 겉옷, 속옷 등 다양한 디자인의 프레스가 사용됩니다. 제품 가공 사이클에는 스팀으로 습윤화, 압축 및 냉각이 포함됩니다. 성형을 위해 와이어 프레임 형태가 사용되며 압착 전에 제품을 올려 놓습니다.

완제품의 성형 및 최종 WTO는 스팀 챔버와 인형에서 수행됩니다. 찐 제품의 가공

챔버에는 가열, 찜 및 건조가 포함됩니다. 공장은 동시에 여러 제품을 처리할 수 있습니다. 프레임 형태는 제품의 스타일, 사이즈, 높이에 따라 교체가 가능합니다.

편물 제품에는 편물 또는 편물 실로 만든 의복이 포함됩니다. 니트웨어 생산의 주요 방법에는 절단, 반 일반, 일반 및 전체 니트가 포함됩니다.

절단 방법횡편기 또는 관형에서 횡편물을 편직하는 것으로 구성됩니다. 원형 편직기에서 특정 크기와 구성의 부품이 모델에 따라 절단됩니다(직물 제품 절단과 유사). 이 방법의 장점은 복잡한 모델을 얻을 수 있다는 것입니다. 단점은 편직물의 최대 18-25%를자를 때 낭비입니다.

반정기 방식횡편기 및 환편기에서 얻은 관형 또는 납작한 형태의 쿠폰 편직물로 제품을 제조하는 것을 포함합니다.

쿠폰의 너비는 부품의 너비와 같거나 부품이 쿠폰에 정수 횟수만큼 쌓입니다(그림 14).

그림 14. 반정기 방식의 니트웨어 제조를 위한 쿠폰 형태 및 내역

캔버스의 쿠폰은 분할 루프 행으로 서로 구분됩니다. 쿠폰의 길이는 제품 부품의 전체 치수에 따라 결정되며 하단 가장자리가 열리지 않으며 봉제 처리가 필요하지 않습니다. 반규칙적으로 얻어지는 니트의 디테일은 곡선에 가까운 형태를 가지며, 네크라인, 암홀, 소매 능선을 따라 추가적인 커팅이 필요하다. 그들은 스티칭 및 오버캐스팅 단추 구멍 기계에서 제품으로 연결됩니다.

정기적으로편물 제품은 구조적 선의 완전한 윤곽을 가진 편직 부품을 사용하여 얻습니다. 세부 사항은 특수 기계 또는 자동 기계에서 완전히 편직됩니다 (그림 15).

그림 15. 정기적 인 니트웨어 제조에 대한 세부 정보

그들의 아래쪽 가장자리는 일반적으로 뜨개질을 시작할 때 얻어지며 나머지 윤곽은 바늘 수, 즉 뜨개질 과정에서 루프의 공제 및 증가를 변경하여 형성됩니다. 디테일은 추가 절단 작업이 필요하지 않으며 체인 스티치 재봉틀에서 오버캐스팅 없이 결합됩니다.

컷 져지 제조에 사용되는 작은 부품(포켓, 칼라, 플랩, 인레이, 벨트 등)은 정기적으로 얻습니다.

일반 및 반 일반 제품은 절단보다 중요한 이점이 있으며 경제적이며 절단 및 재봉의 기술 프로세스를 줄이거나 단순화합니다(예: 측면 솔기가 없기 때문에). 하지만 현재는 60%까지의 저지가 컷 방식으로 생산되고 있다. 이것은 제조의 상대적 단순성과 다양한 모양의 모델 수에 제한 없이 제품을 설계하여 범위를 확장할 가능성 때문입니다.

최근에는 니트웨어를 생산하는 새로운 기술이 등장했습니다.

솔리드 니트자동 모드에서 제품을 편직 할 때 모양이 달성되는 제품이라고합니다. 이러한 제품을 제조하려면 최소한의 재봉 작업(이음매 없는 기술)이 필요합니다.

이 기술은 스레드 트리밍 및 그리핑 시스템이 장착된 최신 세대 납작한 송곳니 전자 편직기를 사용해야 하는 가장 복잡한 기술입니다.

편직물의 특성.니트웨어의 특성은 니트웨어의 모델링 및 디자인 문제를 해결하는 데 중요한 역할을 합니다. 주요 속성에는 확장성, 탄성, 수축, 두께, 웹의 너비, 가장자리의 컬, 블루밍 등이 포함됩니다.

확장성- 이것은 다양한 종류의 하중의 영향으로 편물이 변형되거나 크기가 변경되는 능력이며 제거 후 부분적으로 또는 완전히 복원될 수 있습니다. 편직물의 신축은 길이, 너비 및 대각선의 세 방향으로 발생할 수 있습니다.

그림 16. 재단하여 얻은 저지의 모습,

반 규칙적이고 규칙적인 방법

모든 편직물은 동일한 동적 하중 (600g)의 작용하에 너비에 걸쳐 늘어나는 정도에 따라 세 그룹으로 나뉩니다.

첫 번째 그룹의 캔버스는 0 ~ 40%의 낮은 연신율을 갖습니다.

두 번째 그룹의 캔버스는 평균 신장률이 40 ~ 100%입니다.

세 번째 그룹의 캔버스는 연신율이 100% 이상입니다.

각 그룹에 대해 기술 및 일반 증분 값이 설정되었습니다.

편직물의 신장성은 횡방향으로 부품의 팽창과 길이 감소로 이어진다. 이와 관련하여 니트 의류를 디자인 할 때 첫 번째 캔버스 그룹에서 부분 길이가 1 % 증가하고 캔버스의 첫 번째 그룹에서 두 번째 부분에서 1 %만큼 2-2.5 % 증가합니다.

편직물의 특징은 신장 정도에 관계없이 특히 폭에서 탄성 변형의 비율이 높다는 것입니다. 직물의 탄성은 직조와 실에 따라 다릅니다. 직물에 현대적인 엘라스토머 원사를 도입하면 최대 500%의 신율을 갖는 편직물을 얻을 수 있습니다. 또한 전체 또는 부분 지우개를 짜서 사용하면 천의 신축성을 높일 수 있습니다.

두께 3mm 이상의 편직물은 두께 (5)의 3 배와 같은 제품 너비의 증가가 필요합니다. P you = 3 - 5, 그렇지 않으면 제품이 좁아집니다.

니트 가장자리의 컬- 부정적인 속성 중 하나. 꼬임의 양은 직조 유형, 편직 밀도 및 섬유 유형에 따라 다릅니다. 가장자리의 가장 높은 컬은 새틴 스티치, 체인, 스타킹, 새틴, 확장성 2 및 3 그룹의 단일 직조에서 관찰됩니다. 따라서 부품의 자유 가장자리(측면, 칼라 이탈 등)를 따라 여러 줄이 더 안정적인 다른 직조로 편직되거나 추가 스트립과 브레이드가 재봉됩니다.

용해니트 직물은 루프가 끊어지거나 절단될 때 발생합니다. 새틴 직조는 가장 큰 분산을 가지고 있습니다. 날실 편직물은 실제로 풀리지 않습니다. 느슨한 천으로 만든 제품의 경우 절단하기 전에 부품의 윤곽을 따라 사슬 스티치를 놓을 필요가 있습니다. 모델에는 최소한의 파티션이 있어야 합니다.

니트 의류의 성형.니트 의류의 생산에는 실, 직조 등의 특성으로 인해 전통적인 성형 방법과 함께 원래의 의류도 사용됩니다.

직물을 특정 크기와 구성의 부분으로 자르는 건설적인 방법은 첫 번째 스트레치 그룹의 편직물로 옷을 디자인할 때 사용됩니다. 원피스 니트 제품의 생산에서 부품의 윤곽의 주어진 구성은 부품의 가장자리에서 특정 거리의 스티치 수를 변경하거나 불완전한 스티치 행을 편직하여 얻습니다. 그러나 건설적인 방법은 니트웨어의 구조와 특성, 특히 성형 능력의 특성을 항상 고려하는 것은 아닙니다.

편직물의 물리적, 기계적 성질을 이용한 성형은 일반 및 반정기 공법으로 얻어지는 편물 제품의 제조에 사용된다.

예를 들어, 전체 지우개와 불완전한 지우개로 교대로 짜는 결과로 주어진 영역에서 부품의 안정적인 맞춤(또는 축소)이 달성됩니다(그림 17).

그림 17. 직조에 따른 편직물의 형태

루프 스텝 프레스, 투각 등 직조, 편직 밀도를 변경하면 확장 효과를 얻을 수 있습니다 (그림 18).

루프의 실 길이, 두께 또는 탄성 또는 스판덱스 실의 도입으로 성형이 가능합니다.

편직 기술을 사용하면 부품 및 표면 플라스틱 형성 문제를 해결할 수도 있습니다.

예를 들어, 납작한 송곳니 기계에서 편직할 때 바늘이 작동하지 않도록 하여 비드 라인을 따라 접힌 부분이나 세부 사항을 명확하게 구부릴 수 있습니다. 이 기술을 사용하면 유휴 바늘의 전체 길이를 따라 편직물이 부서지는 것처럼 보이는 일종의 효과를 얻을 수 있습니다. 밀도가 낮은 루프 또는 두께가 얇은 실의 굽힘 선을 따라 편직하여 부품 전체에 정확한 굽힘을 얻을 수 있습니다.

직물을 따라 또는 직물을 가로질러 편직물과 펄 편물을 교대로 사용하면 세로 또는 가로로 관 모양으로 접힌 느낌 등을 만듭니다(그림 19).

확장성 2군과 3군 원단의 높은 신축성으로 인해 다트의 용액을 줄이고 여러 부위(목, 어깨 컷, 암홀 등)에 분산시키고 등과 가슴의 어깨 다트를 배제할 수 있습니다. 선반에 다트.

그림 18. 프레스 또는 투조 직물의 편직 밀도 변화로 인한 편물 성형

다트 솔루션을 배치할 영역은 절단 부분을 따라 가장자리, 테이프 또는 접착제 패드로 고정해야 합니다.

성형의 물리화학적 방법은 고탄성 섬유로 만든 관형 직물로 의복 생산에 응용할 수 있습니다. 성형은 열처리 공정에서 수행됩니다.

편직물의 절단 세부 사항에 대한 도면 계산 및 구성의 특징.편물 의류의 세부 도면을 구성하는 방법은 직물의 확장성과 편물 의류의 생산 방법에 따라 다릅니다.

이 책은 확장성 1군과 2군의 편직물로부터 옷을 생산하기 위한 재단 방법에 대한 도면을 구성하는 방법에 대해 설명합니다. 문헌에서는 이러한 목적을 위해 계산 및 그래픽 방법을 사용하는 것이 제안됩니다. 표준 및 개별 그림에 대한 도면을 작성할 수 있는 가장 좋은 방법 중 하나는 Ros-ZITLP에서 개발한 방법입니다.

그림 19. 다양한 직조를 결합한 니트 제품의 성형

니트 제품의 기본 디자인 (BC)과 직물로 만든 옷의 구현에는 드로잉의 기본 그리드 구성과 주요 부분의 윤곽선 그리기가 포함됩니다.

확장성 1군의 캔버스로부터 의류 부품의 도면을 구성할 때 변경 및 추가 없이 Ros-ZITLP 방식을 사용할 수 있다. 두 번째 확장성 그룹의 캔버스에서 옷을 디자인할 때 첫 번째 경우와 같이 구성이 수행됩니다. 증분은 2-5cm와 동일하게 선택됩니다.완성 된 그림에서 등의 어깨 다트는 등의 목 (0.5-0.75cm), 어깨 컷 (1- 1.5 cm) 및 등받이의 암홀( 1-1.5 cm). 표시된 영역의 재료 착지는 모서리로 고정됩니다.

스윙 제품의 선반에서 가슴 다트는 측면 라인을 따라 다음 비율로 분포됩니다. 가슴 다트의 최대 15% 솔루션, 네크라인을 따라 - 최대 10%, 암홀을 따라 - 최대 25-30% , 측면 절단을 따라 - 다트의 최대 40-50% 솔루션 ... 이 영역에서 캔버스의 착륙은 가장자리로 고정됩니다.

세 번째 확장성 그룹의 직물로 만든 꽉 끼는 저지 구조를 구성하는 특징은 축소 비율을 고려하여 구조를 계산하는 것입니다(그림 21).

먼저, 가슴선 P o6sh = 0을 따라 총 증가된 기본 구조의 도면을 작성합니다. 그런 다음 위에서 논의한 바와 같이 가슴 다트가 사이드 컷과 암홀 컷을 따라 핏으로 분포됩니다.

다음 단계는 직조 유형, 밀도, 스레딩 및 기계 등급에 따라 축소 비율을 선택하는 것입니다. 축소 비율의 대략적인 값은 다음과 같습니다. 지우개 2: 2 - 30-40%, 3: 3 - 최대 50%, 4: 4 - 50% 이상. 어깨 거들을 따라 볼륨에 따라 암홀 위의 구조 부분은 주요 축소 비율 또는 주요 것보다 5% 적은 비율에 따라 계산됩니다.

그림 20. 저지의 흉상 다트 재분배

그림 21. 세 번째 스트레치 그룹의 직물로 된 니트 제품의 기본 구조 도면

슬리브의 주요 축소 비율은 제품 축소의 주요 비율보다 5-10% 적습니다. 슬리브 융기는 슬리브 테이퍼링의 주요 백분율보다 5% 적게 계산됩니다. 다음으로 선택한 축소 비율을 고려하여 도면에서 가장 특징적인 설계 포인트를 다시 계산합니다. 져지 디자인의 최종 구성을 위해 축소 비율을 고려하여 결과 도면에 다음 조정이 이루어집니다. 이것은 암홀의 길이를 유지하기 위해 그에 따라 같은 양만큼 깊이가 올라갑니다.

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