수익성있는 사업 : 신발 생산을 시작하는 방법. 사업 계획: 신발 생산 및 판매.
수제화는 품질과 내구성으로 인해 수요가 높습니다. 일반적으로 수제화는 천연 소재를 기반으로 하므로 완성된 제품에 대한 더 높은 품질 요구 사항이 필요합니다. 따라서 손바느질 신발의 가격은 자동화 생산으로 봉제된 제품에 비해 더 높을 것이다.
수제 신발 회사
최대 자동화 시대에도 수제화는 낯설지 않다. 전 세계적으로 높은 평가를 받는 고전 영어 작품:
- 로크;
그들은 손으로 꿰매어 진 가죽과 스웨이드로 만든 신발을 생산합니다. 이 경우 대량 자동화 생산보다 생산 단계가 훨씬 많습니다. 재료의 종류와 모양의 복잡도에 따라 한 켤레를 만들 수 있습니다.
모양과 디자인면에서 가장 인기있는 수제 부츠는 다음과 같습니다.
그들은 레이싱 유형이 다릅니다. 옥스포드는 부츠 앞쪽에 숨겨진 끈이 닫혀 있습니다. 측면 부분은 쐐기 모양으로 봉제되어 천공이 가능합니다.
그에 반해 더비는 끈이 오픈되어 있고 앞부분은 끈을 풀었을 때 부츠가 자유자재로 벌어지도록 옆부분을 꿰매줍니다. 더비는 천공이 가능하며 어떤 경우에도 가장 다재다능한 신발로 간주됩니다.
신발의 전체 구조는 상부와 하부로 나뉩니다. 상단 부분은 다음 요소로 구성됩니다.
- 양말 - 발가락을 닫고 착용했을 때 가장 큰 기계적 스트레스를 견뎌냅니다.
- 뱀프 - 발 뒤쪽을 덮고 발가락, 혀 및 발목 부츠를 연결합니다.
- 발목 부츠 - 발목 관절을 닫고 뱀프에 꿰매십시오.
- 그로밋 - 구멍 또는 레이싱 후크용으로 설계된 신발의 상단 부분.
- 발 뒤꿈치 - 발 뒤꿈치와 발을 보호하고 단단한 가죽으로 만든 발 뒤꿈치를 고정합니다.
- 혀 - 뱀프에 수 놓은 발의 윗부분을 덮습니다.
- 깔창 - 상부와 하부를 연결합니다.
제품 바닥의 일부로:
- 밑창 - 밑창, 생크, 웰트 및 필러로 구분되는 윗부분과 윤곽을 따라 꿰매어졌습니다.
- 발 뒤꿈치 - 발 뒤꿈치를 들어 밑창에 부착되며 상단 레이어는 고무 일 수 있습니다.
- 발 뒤꿈치 - 발 뒤꿈치가 마찰되지 않도록 보호합니다.
- Welt는 부품 간의 연결 요소입니다.
- 보호 인서트 - 발 뒤꿈치의 아래쪽 레이어 마모를 방지합니다.
- 필러 - 깔창 아래 공간을 채우고 작동 중 편안함을 높입니다.
- 아치 지지대는 밑창과 깔창 사이에 고정된 나무 또는 금속 부분입니다.
신발의 디자인을 알면 목적에 따라 모든 세부 사항을보다 효율적으로 만들 수 있습니다.
제조 단계
자신의 손으로 신발을 만드는 데 많은 시간이 걸리지 만 공정 자체는 간단하며 주로 정확한 측정과 원자재의 품질에 달려 있습니다. 전체 프로세스는 9단계로 나눌 수 있습니다.
이 단계가 없으면 개별 주문에 의한 신발 재단이 완료되지 않으며 의류에도 동일하게 적용됩니다. 측정은 주로 미래 블록의 매개변수를 측정하기 위해 수행됩니다.
표준에 따라 블록을 준비한 후 예비 레이아웃을 재봉합니다. 그것을 만들기 위해 그들은 얇은 가죽으로 완성된 블록에 바느질을 합니다. 여기에서 모델의 종류, 이음매 위치, 패턴 또는 천공 여부를 결정해야 합니다.
미래의 부츠 한 켤레를위한 공백은 천연 스웨이드 또는 가죽 시트에서 자릅니다. 압축과 솔기에 약간의 여유를 두는 것이 중요합니다. 측정 윤곽을 따라 엄격하게자를 수 없습니다. 그렇지 않으면 신발이 적어도 한 크기 작아집니다.
흐린 단계
패턴에 따라 꿰매어진 미래의 부츠 한 켤레의 윗부분이 함께 연결됩니다. 부츠의 윗부분을 흐리게 할 때 가죽을 돌리고 가장자리를 다듬고 색조를 내야 할 수도 있기 때문에 이것은 작업의 시간이 많이 걸리는 부분입니다.
공작물 스트레칭
이 단계에서 미래의 부츠 블록과 윗부분이 이미 준비되었습니다. 이제 이 상단 부분은 이전에 준비된 블록에서 말 그대로 끝에서 끝까지 당겨집니다. 이 단계에서 가장 중요한 단계는 깔창을 장착하는 것인데, 깔창을 제대로 장착하느냐에 따라 신발의 편의성이 좌우되기 때문이다.
웰트 패치
웰트는 부츠의 모든 부분을 연결하는 얇은 가죽 스트립으로 이미 블록 위로 뻗어 있습니다. 이 발명품은 Charles Goodyear의 것입니다. 그의 기술 덕분에 신발은 조인트 부분에 웰트로 수를 놓을 수 있고, 예를 들어 마지막 밑창에 금이 간 경우에 신발을 수리할 수 있습니다.
밑창은 다른 재료로 만들 수 있습니다. 사전에 고객과 명확하게 설명하여 원하는 쌍에 가장 적합한 옵션을 제안해야합니다. 종종 가죽이나 고무 밑창을 만드십시오.
꿰매어 놓은 밑창은 작은 스터드로 강화되었습니다. 장인은 발 뒤꿈치의 직선성과 신뢰성을 위해이를 사용합니다. 후자는 여러 층의 두꺼운 가죽에서 모집됩니다.
발바닥 착색
밑창을 꿰매고 발 뒤꿈치를 채운 후에는 원하는 색상으로 칠해야합니다. 색상 선택은 신발의 색조에 따라 다릅니다. 도포한 도료가 마르면 베개에 광택을 내어 주인의 시그니처를 발라줍니다.
세련
부츠의 수동 생산은 가장 중요한 단계인 광택을 내고 완성된 신발을 이상적인 상태로 만드는 것으로 끝납니다. 연마 후, 강한 접합부와 함께 균일하고 탄력 있고 완벽하게 세척된 쌍을 얻을 수 있습니다.
당신이 신는 신발을 누가 어떻게 만드는지 아십니까? 예, 대부분의 경우 이것은 중국 공장에서 발생하며 덜 자주 가식적인 이탈리아인은 가식적인 이탈리아 작업장에서 수행합니다. 하지만! 신발도 러시아에서 생산되며 가장 크고 현대적인 생산 시설 중 하나는 노보시비르스크 지역의 먼 시베리아 마을 베르스크에 있습니다. 오늘 우리는 Obuv Rossii 그룹 회사의 공장에 가서 실제 러시아 신발을 생산하는 전체 과정을 볼 기회가 있습니다!
2. S-TEP 신발 공장(이전 이름)은 2015년 Obuv Rossii 그룹에 합류했으며 현재 기업의 생산 능력은 연간 50만 켤레입니다! 이 공장은 현대적인 장비를 사용하고 생산을 자동화하고 자체 브랜드(S-TEP, all.go)로 신발을 제조 및 생산할 뿐만 아니라 다른 체인 및 정부 기관을 위한 고품질 주문 제작 신발을 만듭니다.
3. 그럼 순서대로 시작하겠습니다. 신발의 길은 이름에서 알 수 있듯 재단과 봉제 작업장에서 시작됩니다. 여기에서 재단하고 봉제합니다. 그러나 재봉을 시작하기 전에 재료를 어딘가에 가져와야합니다. 신발은 가죽 및 기타 재료로 만들어지며 모두 작은 부품처럼 보이며 마치 디자이너가 본격적인 신발을 가지고있는 것처럼 보입니다. 그러나 어떻게 이러한 작은 세부 사항을 얻을 수 있습니까? 여기에서는 최신 컴퓨터 장비를 사용하여 이를 얻습니다. 작업자 소녀는 컴퓨터에서 필요한 설정을 하고 자동 절단 시스템은 이러한 설정을 사용하여 완성된 부품을 잘라냅니다. 이 방법은 놀라운 정확도를 보장합니다!
4. 사용할 준비가 된 부품은 다음과 같습니다.
5. 세부사항, 세부사항, 세부사항. 그것들이 많이 있으며 각각은 매우 중요합니다! 이 공장은 고품질 천연 가죽, 누벅, 벨루어, 양털, 양모, 펠트 등을 사용합니다.
6. 물론, 사람 없이, 아무데도, 특히 그런 프로덕션에서
7. 디테일에서 디테일로
8. 각 작업자는 자신의 작업을 수행합니다.
9. 공장에서는 모든 것이 명확하고 효율적으로 수행되도록 모든 단계에서 제어가 수행됩니다. 그리고 모든 작업장에는 올바르게 수행하는 방법에 대한 알림이 있습니다.
13. 벌써 완성된 신발 같죠?)
14. 다음 단계에서 신발은 성형 공장에 들어갑니다. 그녀가 도착했을 때의 모습입니다.
15. 곧 이 신발에 깔창이 생길 것입니다.
16. 작업자는 모든 작업을 빠르고 명확하게 수행하며 수백 수천 개의 동일한 쌍이 한 여성의 손을 통과합니다.
18. 심하게 행동하는 신발 - 망치로 두들겨!
19. 그러나 Desma의 이 독일 기적 기계는 러시아에서 유일합니다. 독일의 사출 성형 기술을 통해 갑피에 폴리우레탄 밑창을 직접 사출할 수 있습니다. 몰딩 과정에서 밑창의 분자가 가죽 갑피를 관통하여 부츠가 하나가 됩니다.
20. 신발은 기계가 미래의 밑창을 채우는 특수 셀에 설치됩니다.
21. 그래서 몇 분 안에 밑창과 부츠가 하나가 될 것입니다.
24. 마무리 작업
26. 완성된 신발의 가장 최신이자 가장 중요한 체크 포인트!
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