Vous ne vous sentez plus aussi à l'aise sur votre bon vieux matelas ? Des ressorts saillants ou d’autres éléments structurels internes gênent-ils votre sommeil ? Votre matelas a perdu sa fermeté d'antan ? Il est temps d'acheter un nouveau matelas. Essayons de comprendre de quoi il s'agit et comment choisir le bon matelas.

Quel matelas choisir, orthopédique ou anatomique ?

De nombreux fabricants et gérants de magasins aiment prononcer ces termes. Voyons ce qu'ils signifient.

La surface orthopédique (du mot ortos - qui signifie droite et correcte) est conçue pour la position correcte de votre colonne vertébrale pendant le sommeil. La surface orthopédique la plus évidente serait une planche droite. Il est peu probable qu'un tel lit convienne à la plupart de nos lecteurs, mais du point de vue de la colonne vertébrale, c'est ce qui est nécessaire.

La deuxième méthode, plus douce, est une surface anatomique (elle épouse les contours de votre corps). Cet effet peut être obtenu en utilisant une base indépendante et souple qui répartira proportionnellement le poids d’une personne.

La surface suit les contours du corps

Par rapport à nos « béliers » (oups, c'est-à-dire matelas), anatomique et orthopédique ne font qu'un : un matelas confortable qui épouse la forme du corps.

Un bon matelas doit combiner deux qualités opposées. Soyez doux et dur à la fois. La rigidité de la structure est déterminée par le cadre et le composant souple est déterminé par les couches de revêtement.

Considérons les principales solutions de conception pour les matelas

Régulier matelas à ressorts– l’option la plus économique.

La base est constituée de ressorts de grand diamètre reliés entre eux (le nom correct est un bloc ressort de type bonnel). Dans cette conception, chaque ressort dépend de ses voisins. Si vous exercez une pression sur un ressort, la pression se propagera aux ressorts voisins (car ils sont rigidement reliés les uns aux autres), ce qui entraînera une déformation indésirable de la surface du matelas. De tels modèles sont peu coûteux, mais leur composante orthopédique n'est pas à la hauteur.

Lors du choix d'un tel matelas, vous devez faire attention au nombre de ressorts. Les fabricants, à la recherche de faibles coûts, peuvent économiser de l'argent en réduisant le nombre de ressorts, ce qui affectera inévitablement la qualité du produit. Le chiffre moyen est estimé à au moins 100 sources par mètre carré de surface. Pour les modèles plus chers, le nombre de ressorts peut atteindre jusqu'à 150, voire plus.

La première orthopédie matelas à ressorts indépendants est apparu en Amérique au début du siècle dernier.

Leur principale différence avec les matelas traditionnels est que chaque ressort est dans un boîtier distinct et n'affecte pas ses voisins. Cette conception supprime les vibrations et répartit la charge avec plus de précision, ce qui a un effet positif sur les propriétés orthopédiques. Comme dans le cas des ressorts dépendants, faites attention au nombre de ressorts par mètre carré de structure. Pour les modèles simples, leur nombre est de 250 pièces, pour les plus chers, il atteint 500 et plus.

Matelas sans ressorts sont fabriqués à partir de divers matériaux.

La charge peut être constituée de matériaux naturels (latex, fibre de coco, feutre, laine), de matériaux synthétiques (mousse de polyuréthane, latex artificiel) ou d'une combinaison de ceux-ci. Les propriétés orthopédiques de tels matelas dépendent directement de la qualité des matériaux utilisés dans la composition du rembourrage. Bien sûr, il est préférable de choisir des matières naturelles, mais un tel matelas peut faire mal à votre portefeuille.

De nombreux modèles sans ressorts sont fournis dans un emballage sous vide enroulé en rouleau, ce qui leur permet d'être transportés même dans une voiture de tourisme.

Que rechercher lors du choix d'un matelas

Il existe un moyen simple de déterminer la qualité d’un matelas. Si vous placez le matelas contre le mur avec son bord court tourné vers le sol et qu'il se tient de niveau sans perdre sa forme (ne commence pas à s'incliner sous son propre poids), alors considérez que cet exemplaire a réussi le premier examen. Vous pouvez passer aux tests sur le terrain. Allongez-vous sur le matelas (sans aucune hésitation), détendez-vous, comme vous en avez l'habitude à la maison. Si cela vous convient, le deuxième examen est réussi. Si le modèle est double face, répétez le deuxième test pour l'envers du matelas. Faites attention aux coutures, aux coutures, si le tissu est bien matelassé, si les poignées sont bien cousues (des poignées sont nécessaires pour retourner le matelas).

Séparément, il convient de discuter de la dureté du matelas. Plus votre poids est lourd, plus le matelas que vous devrez choisir sera ferme. Ainsi, une personne pesant 60 kg se sentira à l'aise sur un matelas moelleux, mais pour une personne pesant 120 kg, le même matelas ressemblera davantage à un hamac. Un matelas dur peut également être nécessaire sur recommandation d'un médecin. Des matelas double face de différentes duretés sont disponibles à la vente. Il s'agit principalement de modèles sans ressorts (dans les matelas à ressorts, pour obtenir une fermeté différente de chaque côté, les fabricants utilisent parfois des matériaux de doublure différents, mais seuls les modèles sans ressorts peuvent prévoir un sommier en plumes d'un côté et un sommier élastique de l'autre).

Lors du choix d'un matelas, faites attention à la housse. Si la conception permet de retirer le couvercle, c'est un autre avantage, car Il peut être lavé ou nettoyé à sec périodiquement.

Une autre caractéristique pertinente pour les résidents de la zone médiane sont les couvertures hiver-été double face. Dans de telles couvertures, un côté est destiné à être utilisé en été (généralement fabriqué dans un matériau léger) et l'autre est isolé pour l'hiver.

Les fabricants modernes utilisent une gamme assez large de tissus comme rembourrage pour les housses : des matières synthétiques aux matériaux naturels. Lors du choix d'un sommier, il est conseillé de privilégier les tissus naturels, car... ce sont les moins allergisants.

Matériaux antifriction

Paliers lisses – antifriction(faible coefficient de frottement de glissement) et Resistance à la fatigue. La pièce d'accouplement est un arbre en acier ou en fonte.

Antifriction assuré par des propriétés matérielles telles que :

Haut conductivité thermique.

bien mouillabilité lubrifiants.

La capacité de former des films protecteurs de métal mou sur la surface.

Rodage– la capacité d’un matériau à se déformer facilement plastiquement lors du frottement et à augmenter la surface de contact réelle.

Critères d'évaluation des matériaux de roulement :

Coefficient de friction.

Caractéristique charge-vitesse admissible - pression agissant sur l'appui et vitesse de glissement : paramètre pv (puissance de frottement spécifique).

Matériaux métalliques

Les matériaux sont conçus pour fonctionner en mode friction fluide – mode de lubrification limite. En cas de surchauffe, la destruction du film d'huile limite est possible, le matériau doit donc résister paramètre. Pour ce faire, l'alliage doit avoir une composante molle dans sa structure.

Les matériaux métalliques antifriction sont divisés en deux types selon leur structure :

Matrice molle et inclusions dures.

A) La matrice assure une réaction protectrice du matériau du roulement face à une friction accrue.

B) Bon rodage.

C) Microrelief superficiel, qui améliore l'apport de lubrifiant à la surface.

Les inclusions solides offrent une résistance à l'usure.

Matrice dure et inclusions molles.

Premier type– les régules, les bronzes et les laitons (alliages à base de cuivre).

Babbitts– alliages à base d'étain ou de plomb – B83 (83% Sn, 11% Sb, 6% Cu) à base d'étain ; B16 (16 % Sn, 16 % Sb, 2 % Cu) sur base de plomb. Les Babbits plomb-calcium (BKA, BK2) sont moins chers. Les Babbitts sont les meilleurs alliages en termes de propriétés antifriction, mais ont une mauvaise résistance à la fatigue 1 . Ainsi, les régules sont utilisés sous forme de fines couches (jusqu'à 1 mm) sur la surface de travail du support coulissant.

Les meilleurs bébés– l'étain (pv = 5070 MPams), mais ils sont chers et sont utilisés dans des unités critiques. Structure – solution solide d'antimoine dans l'étain (phase molle) et inclusions intermétalliques solides (SnSb, Cu 3 Sn).

Bronze– les meilleurs matériaux antifriction. Ce sont des bronzes à l'étain - BrO10F1, BrO10Ts2 et des bronzes à l'étain-zinc-plomb - BrO5Ts5S5, BrO6Ts6S3. Ils sont utilisés pour les paliers lisses monolithiques. Ils sont utilisés comme composants de matériaux antifriction en poudre ou de revêtements poreux à parois minces imprégnés de lubrifiants solides.

Laiton– inférieurs aux bronzes en termes de propriétés antifriction et de résistance, mais ils sont moins chers. Ils sont utilisés à faibles vitesses de glissement et faibles charges (LTs16K4, LTs38Mts2S2).

Deuxième type d'alliages – bronzes au plomb(BrS30) et alliages d'aluminium avec de l'étain(A09-2 – 9 % Sn, 2 % Cu). Le composant mou est constitué d'inclusions de plomb ou d'étain. Lors du frottement, une fine pellicule de métal mou à faible point de fusion est appliquée sur la surface de la tige, ce qui protège son col. Les revêtements monométalliques sont coulés à partir d'alliages d'aluminium ; le bronze est utilisé pour le surfaçage sur des bandes d'acier.

Fonte Ils appartiennent également au deuxième type d'alliages, où le composant mou est le graphite. Ils sont utilisés à des pressions importantes et de faibles vitesses de glissement (SCh 15, SCh 20, fontes antifriction - AChS-1, AChS-2, AChV-1, AChV-2, AChK-1, AChK-2). La fonte est sélectionnée de manière à ce que sa dureté soit inférieure à la dureté de l'arbre en acier. Les avantages de la fonte sont son faible coût ; Inconvénients - mauvaises performances, faible résistance aux chocs et sensibilité au manque de lubrifiant.

Roulements multicouches. L'acier apporte résistance et rigidité au produit ; la couche supérieure souple améliore le rodage, après quoi le bronze au plomb devient la couche de travail ; la couche de nickel empêche la diffusion de l'étain de la couche supérieure vers le plomb du bronze.

Matériaux antifriction non métalliques. Le textolite, le nylon et surtout le plastique fluoré (F4, F40) se caractérisent par un faible coefficient de frottement, une résistance élevée à l'usure et à la corrosion. Inconvénients - faible conductivité thermique des polymères, vieillissement et fluoroplastique avec un très faible coefficient de frottement (0,04 - 0,06 sans lubrification) - « s'écoule » sous charge.

Matériaux combinés.

1. Roulements autolubrifiants. Matériau – fer-graphite, fer-cuivre (2 – 4%)-graphite, bronze-graphite. Graphite – 1 – 4 %. Les produits sont fabriqués selon des méthodes de métallurgie des poudres et après frittage, ils ont une porosité de 15 à 35 %. Les pores sont remplis d'huile. À mesure que la friction augmente, le roulement s'échauffe, les pores se dilatent et en même temps l'apport de lubrifiant à la zone de friction augmente. Les roulements fonctionnent à de faibles vitesses de glissement, en l'absence de charges de choc, et sont installés dans des endroits difficiles d'accès.

2. Roulements en métal fluoré. Le ruban à quatre couches est constitué d'une couche supérieure de rodage en plastique fluoré, remplie de MoS 2 - 25 % en poids. épaisseur 0,01 – 0,05 mm ; la deuxième couche est en bronze fluoroplastique - bronze poreux BrO10Ts2 sous forme de particules sphériques frittées, remplies d'un mélange de fluoroplastique et de 20 % de Pb (ou MoS 2) ; la troisième couche est de 0,1 mm de cuivre pour l'adhésion de la couche de bronze à l'acier (acier 08, 1 - 4 mm).

Éponge fluoroplastique est un lubrifiant. Lorsqu'il est chauffé au point de friction, le plastique fluoré, en raison de son coefficient de température de dilatation linéaire plus élevé, est expulsé des pores du bronze et augmente la quantité de lubrifiant dans la zone de friction et de chauffage. Lorsqu'il est fortement chauffé, le plomb commence à fondre (327 o C), ce qui entraîne une diminution du coefficient de frottement.

Les roulements en métal fluoré peuvent fonctionner sous vide, dans des milieux liquides non lubrifiants et en présence de particules abrasives « enfouies » dans leur composant mou.

Minéraux. Pour les paliers lisses miniatures - supports en pierre, des minéraux durs naturels (agate), des minéraux artificiels (rubis, corindon) et des matériaux vitrocéramiques sont utilisés. Leur principal avantage est un moment de frottement faible et stable. Le moment de frottement est faible grâce à :

Petites tailles de support ;

Faible adhérence du métal au minéral (faible coefficient de frottement) ;

La constance du moment de frottement est assurée par la haute résistance à l'usure des minéraux due à leur grande dureté.

1 Le processus d'accumulation progressive de dommages dans un matériau sous l'influence de charges cycliques, entraînant une modification de ses propriétés, la formation de fissures, leur développement et leur destruction, est appelé fatigue. Propriété pour résister à la fatigue - endurance.

Durabilité cyclique– le nombre de cycles (ou heures de fonctionnement) qu'un matériau peut supporter avant la formation d'une fissure de fatigue d'une certaine longueur ou avant une rupture par fatigue à une contrainte donnée. Il caractérise les performances d'un matériau dans des conditions de cycles de contraintes répétés à plusieurs reprises entre deux valeurs limites  max et  min pendant la période T. Lors de la détermination expérimentale de la résistance à la fatigue d'un matériau, un cycle sinusoïdal de changement de contrainte est considéré comme le le principal.

La durabilité cyclique est une limite physique ou limitée d’endurance. Il caractérise la capacité portante d'un matériau, c'est-à-dire la plus grande contrainte qu'il peut supporter pendant une certaine durée de fonctionnement.

Composant mou du corps humain

La première lettre est "p"

Deuxième lettre "l"

Troisième lettre "o"

La dernière lettre de la lettre est "b"

Réponse à la question « Composante molle du corps humain », 5 lettres :
chair

Questions de mots croisés alternatives pour le mot chair

Qu'est-ce qu'un ermite apprivoise par l'ascétisme ?

Identique au corps

Film mettant en vedette la star hollywoodienne Greta Garbo "... et le Diable"

Habillez-vous de... et de sang

corps mortel

Définition du mot chair dans les dictionnaires

Wikipédia Signification du mot dans le dictionnaire Wikipédia
De la chair comme du sang. La personne entière, avec son corps et son âme, peut être désignée par la chair, en opposant la chair au sang et, en même temps, la chair s'identifie au corps. Le Symbole des Apôtres affirme le dogme de la résurrection de la chair après la Seconde Venue. Apôtre...

Dictionnaire explicatif de la langue russe. D.N. Ouchakov La signification du mot dans le dictionnaire Dictionnaire explicatif de la langue russe. D.N. Ouchakov
chair, pluriel maintenant. Corps (inférieur obsolète et ecclésiastique). Le mari et la femme ne sont-ils pas un seul esprit et une seule chair ? Pouchkine. Chair faible. La même chose que la source de la sensualité, la luxure (église). Mortifiez la chair. Humiliez votre chair. Semence mâle (obsolète et régionale). Pellicules (région)....

Exemples d'utilisation du mot chair dans la littérature.

Tout doit changer à partir du moment où les Adjariens, sang après sang et chair de la chair des villages qui les ont envoyés, ils retourneront dans leurs lieux d'origine comme enseignants et propagandistes.

Sous l'influence des rayons oculaires vibratoires qui transpercent chair et des os avec des aiguilles électriques, son image se brouilla et éclata dans une explosion de fumée de film azoté.

Des nuages ​​bruns émanent de leurs glandes odoriférantes et parcourent les rangées de saints, mangeant chair jusqu'aux os dans des bouffées de vapeur azotée.

Des spasmes perlés ont été reçus et transmis, azotés chair formé des après-midi ambrés.

De la porte d'argent terni, un garçon a été transporté du nitreux mort chair.

Pendant le processus de soudage, les zones des pièces à assembler qui se trouvent dans la zone de soudure et autour de celle-ci sont soumises à des effets de température intenses : elles s'échauffent d'abord rapidement jusqu'à la température de fusion, puis se refroidissent avec presque la même intensité. Les déformations et contraintes lors du soudage sont une conséquence inévitable de tels processus.

Avec un chauffage ultra-rapide, des changements structurels se produisent dans n'importe quel métal. Ils sont dus au fait que les microstructures constitutives de tout métal ont des tailles de grains différentes.

En ce qui concerne les aciers non alliés à moyenne et faible teneur en carbone (les aciers à haute teneur en carbone sont connus pour être mal soudés), à différentes températures, les structures suivantes peuvent principalement s'y former :

1. Austénite- solution solide de carbone dans le fer α. Il se forme à des températures de chauffage supérieures à 723 0 C et existe, en fonction du pourcentage de carbone dans l'acier, jusqu'à des températures de 1 100 à 1 350 0 C. La mobilité des grains de microstructure dans de telles conditions est élevée, donc les aciers austénitiques sont assez plastique et, avec un refroidissement lent, ne présentent pas de niveau significatif de contraintes résiduelles. L'austénite est partiellement (jusqu'à 18 à 20 %) retenue dans la structure en acier après refroidissement final. La granulométrie de l'austénite est comprise entre 0,27 et 0,8 microns.
2. Carbure de fer/cémentite. La structure présente un réseau en forme de losange et se caractérise par une dureté de surface élevée. La taille des grains est comprise entre 0,1 et 0,3 microns.
3. Ferrite- le composant le plus mou à basse température de la microstructure, formé au cours du processus de refroidissement relativement lent du métal, qui se produit pendant l'exécution. Les grains de ferrite sont de plan rond et mesurent 0,7 à 0,9 microns.
4. Perlite- une structure qui se forme lors du refroidissement du métal et est un mélange de ferrite et de cémentite. Selon la vitesse de refroidissement, la perlite peut être granulaire ou lamellaire. Dans le premier cas, les grains sont allongés le long de l'axe de la pièce, dans le second ils ont une forme arrondie. La taille moyenne des particules de perlite est comprise entre 0,6 et 0,8 microns. À des vitesses de refroidissement accrues, au lieu de la perlite, un composant structurel plus fin apparaît, appelé troostite. La granulométrie de la troostite ne dépasse pas 0,2 micron.
5. Martensite- un composant structurel hors d'équilibre qui n'existe que dans l'acier chauffé à des températures supérieures à 750-900 0 C (avec une augmentation du pourcentage de carbone, le début de la transformation martensitique se déplace vers des températures plus basses). Il se fixe dans la composition d'acier uniquement lors de son refroidissement accéléré, par exemple lors du durcissement. Cette martensite a une granulométrie de 0,2 à 2,0 microns.

Les aciers alliés ont une composition encore plus complexe, dans la microstructure de laquelle apparaissent des carbures et des nitrures. De plus, la granulométrie est fortement influencée par la vitesse de refroidissement des différentes parties des pièces, la composition de l'atmosphère dans laquelle s'effectue le chauffage, l'intensité de diffusion du matériau de l'électrode de soudage, etc.

Ainsi, la principale raison de l'apparition de contraintes dans les structures soudées est la granulométrie très différente dans la microstructure des aciers.

Classification des contraintes et déformations

La principale raison de l'apparition de contraintes de soudage et de déformations réside dans les propriétés inégales des pièces à assembler. Il existe des contraintes internes (résiduelles) et superficielles. Les premiers sont formés en pièces soudées lors du refroidissement. Ils provoquent une déformation des structures et, avec des paramètres de dureté accrus, peuvent conduire à l'apparition de cassures internes du métal. De telles tensions sont dangereuses pour les raisons suivantes :

1. Ne peut pas être détecté par inspection visuelle.
2. Ils ne sont pas constants dans le temps, ils augmentent parfois lors du fonctionnement de l'ensemble soudé.
3. Ils contribuent à une diminution de la résistance opérationnelle, jusqu'à la destruction de la soudure.

La présence de contraintes superficielles est facilement révélée par la déformation des éléments structurels soudés, en particulier ceux à parois minces. De telles contraintes sont facilement corrigées après soudage. Cependant, si ces contraintes dépassent la résistance à la traction du métal, des fissures apparaissent à la surface. Pour les produits peu critiques, ils peuvent être soudés ; dans les autres cas, le soudage est considéré comme défectueux. La probabilité d'apparition de contraintes est réduite si des métaux ayant des propriétés physiques et mécaniques à peu près similaires sont soudés. Les contraintes de soudage volumétriques sont considérées comme plus dangereuses, car leur signe et leur valeur absolue sont difficiles à évaluer par les méthodes conventionnelles.

Une conséquence de l'action des contraintes est les déformations qui en résultent lors du soudage. Ils peuvent être élastiques et plastiques. Les déformations élastiques résultent de l'action des contraintes superficielles lorsque les paramètres linéaires et volumétriques du métal changent : elles augmentent pendant le processus de soudage et diminuent lorsque la zone de soudure refroidit. La déformation plastique est une conséquence de modifications irréversibles de la forme d'un produit sous l'influence de contraintes internes dépassant la résistance à la traction du métal.

Une caractéristique importante de la qualité du soudage est le coefficient d'irrégularité de la déformation. Il est établi par des changements linéaires et angulaires dans les dimensions d'origine des pièces le long de diverses coordonnées. La déformation inégale est minime lorsque les produits à souder ne sont fixés dans aucun dispositif de serrage. Par exemple, au contact d'un étau moins chauffé, la dilatation thermique de l'élément connecté dans cette direction est impossible, c'est donc là que se formeront des contraintes résiduelles accrues.

Le niveau de déformation dans la zone de soudure augmente si des métaux très différents les uns des autres sont soudés. Cela s'explique par la différence dans les caractéristiques physiques des matériaux - coefficients de dilatation thermique, conductivité thermique, capacité thermique, module élastique, etc.

Les performances d'une unité de soudage, dans laquelle subsistent des contraintes internes, sont déterminées par ses conditions de fonctionnement. Par exemple, à basses températures et sous charges dynamiques, la rupture de la soudure en raison des contraintes qui y sont présentes est plus probable que dans des conditions normales.

Ainsi, après avoir soudé des métaux différents, ainsi que des pièces dont les dimensions hors tout sont très différentes, la structure soudée doit être inspectée plus attentivement. Si des déformations angulaires ou linéaires sont détectées, le produit ne peut être utilisé sans corriger les défauts.

Méthodes pour éliminer les contraintes et les déformations

Il existe suffisamment de moyens pour éviter les défauts de soudage dus aux déformations et aux contraintes présentes dans la soudure.

Minimiser la taille de la couture est le moyen le plus simple de réduire le risque de rupture des nœuds. Avec une diminution de la largeur de la couture, la zone d'action des contraintes diminue, ainsi que les forces de déformation de la pièce provoquées par des modifications structurelles de celle-ci. Dans ce cas, un effet positif est obtenu grâce à une préparation minutieuse des bords : ils sont découpés sous la forme des lettres V, U ou X. Lors du soudage d'angle, le même résultat peut être obtenu en utilisant la forme correcte de la section de couture : il devrait ressembler à un triangle parabolique, lorsque la différence de contrainte est la plus petite. Il convient de noter que les contraintes de soudage peuvent s'équilibrer mutuellement. Par conséquent, avec une soudure double face, une partie est réalisée avec un triangle parabolique concave et la partie opposée avec un triangle convexe.

À mesure que la longueur de la soudure augmente, la probabilité de contraintes et de déformations de soudage augmente. Par conséquent, pour le déchargement, ils pratiquent la réalisation d'un joint intermittent, lorsqu'entre ses sections individuelles se trouvent des zones qui ne sont pas exposées aux effets thermiques d'une flamme ou d'un arc de soudage. Si, en raison des conditions de résistance, il est impossible de réaliser un joint intermittent, la conception comprend alors des raidisseurs compensatoires.

Le niveau et la probabilité d'apparition de contraintes de soudage et de déformations dans le sens transversal sont fortement réduits si des électrodes de diamètre accru sont utilisées. Dans ce cas, la différence de température sur la section transversale du joint diminue. Le même effet est également obtenu en réduisant le nombre de passes de soudage : chacune des passes suivantes augmente le niveau des contraintes de soudage, qui n'ont pas encore eu le temps de diminuer après la passe précédente. A cet effet, une découpe des bords double face (mais identique !) est prévue.

Lors du soudage de pièces d'épaisseurs fortement différentes ou d'un profil complexe en forme de Z, le joint est réalisé le long de l'axe de symétrie, lorsque la distance entre les deux bords est approximativement la même. Dans ce cas, le métal des deux côtés de l’axe de symétrie refroidit approximativement dans les mêmes conditions.

Pour compenser les forces de tension-compression qui en résultent, il est pratique de réaliser les coutures dans l'ordre inverse. En conséquence, les contraintes s’équilibrent mutuellement. L'ordre inverse est possible non seulement en longueur, mais aussi en profondeur de couture.

Un groupe spécial de méthodes pour réduire les contraintes de soudage et les déformations est constitué par les éléments structurels : plaques de support intermédiaires, étaux refroidis à l'eau, etc. Dans le premier cas, on utilise des métaux à haute capacité thermique, par exemple le cuivre. Des tubes en cuivre sont également utilisés dans la conception des dispositifs de serrage, et l'emplacement de l'alimentation en eau doit coïncider avec l'emplacement du joint à appliquer. Lors de la réalisation de coutures longues, des pinces supplémentaires sont efficaces, qui empêchent la déformation thermique du métal dans la zone de soudage. Ces pinces ne sont retirées qu'après refroidissement complet de la structure connectée.

La méthode cardinale pour soulager les contraintes et les déformations résultant du soudage est le traitement thermique adoucissant des structures finies - leur recuit.