Cechy produkcji wyrobów dzianych. Proces techniczny wytwarzania wyrobów dzianych

01.10.2019

Technologia produkcji dzianin

Dzianina to tkanina tekstylna lub produkt uzyskany w wyniku dziania, dlatego każda dzianina jest systemem pętelek połączonych w kierunku wzdłużnym i poprzecznym.

Dzianina składa się z dwóch prostopadle przecinających się układów nitek. Nici podłużne nazywane są osnową, a nici poprzeczne nazywane są wątkiem. Podstawowym elementem konstrukcji dzianiny jest pętelka. Jest to krzywizna przestrzenna, której kształt wpływa na właściwości płótna. Kształt pętli jest zróżnicowany: okrągły, szeroki, zwężony, wydłużony.
Według wysokości pętle rozróżnia się jako normalne, zmniejszone i powiększone. Im wyższa pętelka i im bardziej wyprostowana nić, tym jaśniejszy wydaje się materiał w wyniku kierunkowego odbicia światła.

Pętle, łącząc się ze sobą poziomo, tworzą zapętlone rzędy, pionowo - zapętlone kolumny. Odległość między środkami lub punktami o tej samej nazwie dwóch sąsiednich pętli wzdłuż linii rzędu pętli nazywa się krokiem pętli.
Dzianinę dzielimy na dzianinę osnowową i dzianinę. W przypadku dziania osnowowego każda nić tworzy jedną pętlę w rzędzie pętelek i przechodzi do następnego rzędu. W dzianinach każda nić tworzy kolejno pętle jednego rzędu pętelek. Aby utworzyć jeden rząd pętelek dzianiny, wystarczy jedna nić.
Aby utworzyć rząd pętelek z dzianiny osnowowej, z reguły potrzeba tyle nitek, ile jest pętelek w rzędzie pętelek.
Dzianiny i dzianiny osnowowe mogą być pojedyncze lub podwójne. Dzianinę pojedynczą produkujemy na maszynach z jednym łożem igłowym, a dzianinę podwójną na maszynach z dwoma łożami igłowymi.

Zgodnie z klasyfikacją wszystkie sploty dziane dzielą się na główne (sploty o najprostszej strukturze) i pochodne (połączenie kilku identycznych splotów głównych, wzajemnie dzianych w taki sposób, że pomiędzy kolumnami pętelkowymi jednego splotu znajdują się kolumny pętelkowe innego podobnego splotu) . Na podstawie każdej z klas tych grup można tworzyć sploty wzorzyste i kombinowane (sploty składające się ze splotów kilku klas).

Aby otrzymać tkaninę w najprostszym przypadku potrzebne są dwa układy nitek (osnowa i wątek). Dzianinę można dziać w całości z jednej nitki. Wyroby dziane można również wykonać na następujące sposoby:

· Ciąć
· Półregularne
Regularny

Metoda krojenia polega na rozcięciu dzianiny, tj. wycinają z niego części produktów według wzorów i łączą je na maszynie do szycia, nadając produktom wymagany kształt. Tą metodą wytwarza się bieliznę i odzież wierzchnią, a także większość wyrobów rękawiczkowych. Ten sposób wytwarzania wyrobów charakteryzuje się znacznymi stratami dzianin, sięgającymi 18-23% przy krojeniu wyrobów lnianych i do 25-28% przy krojeniu wyrobów wierzchnich. W technologii tej powstają niedrogie produkty w masowej produkcji oraz dzianiny bieliźniane. Pozytywnymi aspektami tej metody jest możliwość wytwarzania produktów o różnych modelach i wysoka wydajność maszyn dziewiarskich.

Metoda półregularna różni się od poprzedniej tym, że dzianina jest dziana na maszynie dziewiarskiej okrągłej w formie kuponów rurowych. Kupony oddziela się od siebie za pomocą oddzielającego rzędu pętelek, dzięki czemu dolna krawędź kuponu posiada solidny, nieotwierający się rząd pętelek, który nie wymaga szycia. Zużycie dzianiny na produkt przy półregularnej metodzie wytwarzania jest o 3-5% mniejsze niż przy metodzie krojenia ze względu na brak szwów bocznych i naddatków na obszycie dolnej części produktu; Ponadto czas obróbki cięcia i szycia ulega skróceniu o 8-10%.

Metoda półregularna jest najpowszechniejsza w produkcji dzianin wierzchnich, ale może być również stosowana do produkcji bielizny, jeśli dostępny jest niezbędny sprzęt dziewiarski. Produkty wykonane tą metodą mają ogromną zaletę w uzyskaniu najlepszego dopasowania i dopasowania produktu.

Tradycyjny sposób wytwarzania produktu polega na tym, że produkty są dziergane w całości bez szwów lub poszczególne części są dziane wzdłuż konturu, a następnie zszywane ściegiem łańcuszkowym. Metoda ta charakteryzuje się najbardziej ekonomicznym wykorzystaniem surowców. Jednakże dzianie części produktu wymaga więcej pracy niż dzianie w sposób półregularny. Metodę tę stosuje się podczas dziania odzieży wierzchniej wykonanej z drogiego materiału.

Dwie ostatnie technologie mają największe zastosowanie w ekskluzywnej produkcji na małą skalę, ponieważ pozwalają uzyskać produkty wysokiej jakości, maksymalny asortyment produktów i szybką zmianę modeli.

Surowce użyte w procesie produkcyjnym. Wymagania dotyczące jego jakości.

Surowce są jednym z głównych czynników kształtujących jakość wyrobów dzianych. Obecnie przedsiębiorstwa dziewiarskie przetwarzają prawie wszystkie rodzaje i odmiany otrzymanych z nich włókien i nici.
Nici składają się z krótkich lub długich włókien elementarnych o różnym charakterze. Dzielą się one w kierunku poprzecznym na części składowe - włókna - poprzez odwijanie.

Ze względu na rodzaj użytego surowca dzianiny i wyroby dzielimy na trzy grupy:
· Z przędzy – są to nici składające się z krótkich włókien powstałych w wyniku skręcania;
· Z nici, zwykle składających się z długich pojedynczych włókien i mających różne skręty;
· Z różnych kombinacji przędzy i nici.

Obecnie w przemyśle dziewiarskim przetwarzane są wszelkiego rodzaju surowce, w tym przędza z naturalnego jedwabiu oraz włókna lniane z domieszką syntetycznych; Stosowane są nici o różnej grubości i stopniu skrętu. Wykorzystują głównie przędzę i nici o mieszanym składzie włóknistym, co zapewnia tkaninom dobre właściwości higieniczne, mniejszy skurcz i gniecenie oraz dobrą odporność na zużycie.

Tkaniny lniane produkowane są głównie z przędzy bawełnianej, dakronu bawełnianego, polinoiseu bawełnianego, przędzy bawełnianej wiskozowej, a także z nici ciągłych wiskozowych, octanowych i poliamidowych. Pewna ilość tkanin produkowana jest z przędzy półwełnianej i czystej wełny. Tkaniny na dzianiny wierzchnie produkowane są ze wszystkich rodzajów surowców; wyroby pończosznicze - głównie z nici poliamidowych, przędzy z domieszką bawełny i wełny.

W zależności od przeznaczenia tkanin dobiera się nici o różnej budowie: przędze o różnych sposobach przędzenia i stopniu skrętu, nici ciągłe z surowców chemicznych, pojedyncze i skręcone, nici o skrętach kształtowych, nici teksturowane oraz w różnych kombinacjach - skręcone przędza z nitkami ciągłymi, nici teksturowane z przędzą itp.
Cienkie i gładkie nici na bazie surowców chemicznych stosuje się do tkanin o zwiększonej gładkości powierzchni (przód i tył), które powinny łatwo przesuwać się po powierzchni skóry i odzieży wierzchniej. Są to pościel, bluzki i koszule. Błyszcząca powierzchnia nici podkreśla efekt błyszczących i matowych pasków i odcieni. Z nici o zwiększonej objętości - teksturowanych - uzyskuje się tkaniny o reliefowej powierzchni, zwiększonej grubości i niewielkiej wadze 1 m2. Gruba, luźna przędza służy do czesania bielizny pościelowej na ciepłą bieliznę lub odzież sportową.

Przędza i nici o zwiększonym skręcie nadają tkaninie sztywność; Struktura pętelkowa takiej dzianiny jest nierówna ze względu na zwiększone napięcie nici podczas zginania w pętelki, zwiększa się podwijanie brzegów tkaniny, ale jej powierzchnia jest mniej luźna i bardziej odporna na zużycie. Skręcone przędze i nici poddawane są wstępnej obróbce (parowanie, stabilizacja, olejowanie) w celu zrównoważenia ich struktury i odciążenia.

Najlepsza przędza pod względem właściwości nie może być uznana za zadowalającą, jeśli nie spełnia wymagań wytwarzanego produktu lub nie jest przygotowana do obróbki na sprzęcie w nowoczesnych warunkach produkcyjnych.
Niekompletne przygotowanie surowców do przetwarzania negatywnie wpływa nie tylko na jakość i klasę produktów, ale także na wydajność przedsiębiorstwa i wykorzystanie sprzętu.

Szeroki zakres wymagań dotyczących surowców do wyrobów dzianych tłumaczy się bardzo dużą różnorodnością samych wyrobów. Na przykład wymagania dotyczące struktury nici obejmują nylonowe włókna monofilamentowe do cienkich pończoch po luźną wełnę i przędzę syntetyczną do pulowerów i kurtek.

Właściwości nici do produkcji dziewiarskiej określa się badając strukturę pętelek, odkształcenie tej struktury, tj. biorąc pod uwagę przede wszystkim funkcje mechaniczne nici w pętelce dzianiny.
Jeśli schematycznie wyobrazimy sobie gwint o okrągłym przekroju, to wraz ze wzrostem średnicy gwintu jego wytrzymałość na zginanie znacznie wzrośnie. Interesujące dla nas jest zwiększenie średnicy nici bez zwiększania liczby włókien w przekroju. Jest to całkiem możliwe, jeśli wątki mają luźną strukturę. Luźna struktura przędzy ma wiele zalet, z których najważniejsze to: 1) zwiększona odporność sprężysta na zginanie oraz możliwość lepszego przywracania kształtu pętelki po odkształceniu; 2) duża płaskość, co pozwala na stosowanie nici o mniejszej gęstości liniowej (10-15%) bez zwiększania gęstości dziania (zmniejszania długości nici w pętelce), a tym samym bez zmniejszania wydajności maszyn dziewiarskich; 3) zmniejszenie wagi produktu i nadanie mu przyjemnej miękkości w dotyku; 4) zwiększenie właściwości termoizolacyjnych wyrobów; 5) doskonalenie podatności przędzy na obróbkę na maszynach dziewiarskich.

Nitka (przędza) o luźnej strukturze jest szczególnie niezbędna do produkcji dzianin wierzchnich. Do wyrobów lnianych, które powinny dobrze przylegać do ciała, nie potrzeba sztywnej nici, ale bardzo elastycznej, składającej się z cienkich włókien, ale o luźnej strukturze, która jest w stanie utrzymać kształt pętelki. W przypadku wyrobów pończoszniczych zimowych potrzebna jest nić o luźnej strukturze, ale w przypadku większości innych wyrobów pończoszniczych pożądana jest gęstsza, skręcona nić. W przypadku pończoch damskich preferowana jest najgrubsza nić, np. monofilamentowa, z minimalnym cieniowaniem, aby pończochy wyglądały na cieńsze.

Luźną strukturę przędzy uzyskuje się poprzez zmniejszenie skrętu, co wiąże się ze zmniejszeniem wytrzymałości przędzy. Jeśli wytrzymałość tkaniny jest główną właściwością nici, to w przypadku dzianin ta właściwość ma drugorzędne znaczenie.
W przypadku wyrobów dzianych równość grubości i skrętu nici jest ważniejsza niż w przypadku wyrobów z tkaniny.
Konstrukcja pętelek dzianinowych jest taka, że krótki kawałek nitki jest kilkakrotnie zaginany, przeplatając się ze sobą i tworząc pętelki znajdujące się obok siebie. Nitka w każdej pętelce sprawia wrażenie złożonej na pół, przez co jej nierówności stają się wyraźnie widoczne. Grupa pętli powstaje z pogrubionego lub przerzedzonego odcinka nici, łatwo odróżnialnego od sąsiednich. Sporadyczne nierówności nici powodują defekt zwany zebrą.

Zatem wymagania dotyczące surowców dotyczące równości nici opierają się na cechach strukturalnych pętelek dzianinowych.
Wśród najważniejszych wymagań stawianych surowcom nie można nie wspomnieć o oporze tarcia gwintu. Elastyczność dzianych pętelek podczas odkształcania jest związana z tarciem nici na nitce (przy zmianie kształtu pętelki) i tarciem włókien między sobą (przy zginaniu nici). Opory tarcia w tym przypadku odgrywają bardzo istotną rolę. Można go zmniejszyć poprzez zmniejszenie współczynnika tarcia i poprawę stanu powierzchni nici, co osiąga się poprzez woskowanie lub emulgowanie nici, co zmniejsza współczynnik tarcia nici o nić i prowadniki nici maszyn dziewiarskich.

Gładkość powierzchni nici, jej czystość, brak obcych zanieczyszczeń, grudek i sęków są niezbędne nie tylko do normalnego przebiegu procesu obróbki nici, ale także do nadania dzianinie elastyczności, stabilności wymiarowej i dobrego wyglądu. Niektórzy specjaliści od dzianin twierdzą, że wykańczanie dzianin ma na celu poprawę właściwości surowca lub skorygowanie jego wad. To nie jest właściwe. Dzianina powstaje z nici, a właściwości dzianiny zależą przede wszystkim od początkowych właściwości nici. Aby wyprodukować dobre produkty, wykańczacze muszą otrzymać szorstką dzianinę o pełnych właściwościach.
Uwzględnione wymagania są wspólne dla wszystkich rodzajów nici przeznaczonych do produkcji dzianin.

Nie wyczerpują one jednak wszystkich wymagań dotyczących surowców. Np. do przędzy niespełniającej wymagań produkcji dziewiarskiej zalicza się: odwinięte kolby, w których przędzy brakuje więcej niż 30% masy odkuwki, przędzę na połamanych opakowaniach, postrzępioną, o mieszanej numeracji, pokrytą pleśnią, zanieczyszczoną, tłusty, różne odcienie.
Wady zewnętrzne przędzy na motkach to: splątane i zerwane nitki, nitki obce i tłuste, rozwiązane końce, duże sęki, pogrubienie i przerzedzenie nitki, guzki, odmienna kolorystyka.

Określenie wad zewnętrznych surowców odbywa się poprzez oględziny powierzchni opakowań (szpule, motki) lub poprzez nawinięcie przędzy na sito. Wadliwość przędzy określa się poprzez zliczenie liczby wad na określonej długości w porównaniu ze standardami ustalonymi w odpowiednich GOST. Metodologia badań wszystkich rodzajów surowców prowadzona jest zgodnie z GOST 6611-55 „Przędza i nici tekstylne. Metody testowe".

Wszystkie rodzaje nici i przędzy sprawdzane są pod kątem następujących podstawowych właściwości fizyko-mechanicznych: grubość, wytrzymałość, skręt (liczba skrętów na 1 m), wilgotność (% całkowicie suchej masy). Właściwości fizyczne i mechaniczne surowców należy sprawdzić w określonych warunkach wilgotności i temperatury pomieszczenia, w którym przeprowadzane jest badanie. W GOST 10681-63 określono te warunki: temperatura -20+8 0C, wilgotność względna -65 2%.

Według aktualnych GOST ustala się następujące wskaźniki gęstości uzwojenia: dla jedwabiu wiskozowego w zakresie 0,7-0,8 g/cm3. Gęstość nawijania przędzy bawełnianej, wełnianej i półwełnianej nie jest regulowana przez GOST.
Przędza niespełniająca wymagań niniejszej normy może być stosowana w innych gałęziach przemysłu, pod warunkiem, że spełnia wymagania ustanowione dla tej branży.

Praca zawiera: 25 stron, 3 tabele, 1 schemat blokowy.

Słowa kluczowe: proces technologiczny, nić, tkanina, dzianie, krojenie, detal, szycie, produkt, jakość.

Celem pracy jest zbadanie głównych procesów zachodzących w procesie dziewiarskim.

Zbadano i opisano technologię wytwarzania wyrobów dzianych. Podano także informacje o sprzęcie wykorzystywanym w procesie wytwarzania wyrobów oraz podano podstawowe wymagania dotyczące jakości wyrobów gotowych.

Wprowadzenie 3

1. Opis teoretycznych podstaw procesu technologicznego wytwarzania wyrobów dzianych. 4

2. Surowce użyte w procesie produkcyjnym.

Wymagania dotyczące jego jakości. 6

3. Technologia wytwarzania wyrobów dzianych. 10

4. Informacje o sprzęcie używanym w procesie

produkcja wyrobów dziewiarskich. 15

4.1. Sprzęt używany w procesie

dzianina. 15

4.2. Sprzęt używany w procesie

produkty do szycia. 16

4.3. Sprzęt pomocniczy. 17

5. Wymagania dotyczące jakości gotowego produktu

produkty i metody jego kontroli. 18

6. Normy odbioru, badania, zasady przechowywania

i działanie produktu. 21

Wniosek. 24

Wykaz używanej literatury. 25

Wstęp

Do produkcji odzieży stosuje się różne materiały, które dzielą się na główne elementy wierzchu i podszewki; stosowany, używany do tworzenia ramy, sztywny kształt, elementy wzmacniające; izolacja cieplna; złączony; armatura i wykończenie.

Głównymi stosowanymi materiałami są tkaniny, dzianiny, materiały tkane, foliowe i warstwowe o różnym składzie i strukturze włóknistej, sztuczne futra i skóry. Przemysł produkuje głównie odzież z tkanin i dzianin. Według składu surowcowego dzieli się je na bawełnę, wełnę, jedwab, len, a zgodnie z ich przeznaczeniem na płaszcze, garnitury, sukienki, koszule, len i podszewki. Istnieją różne wymagania dotyczące wyglądu, właściwości higienicznych tych materiałów i odporności na różne wpływy. Dlatego materiały użyte na części wierzchniej powłoki muszą mieć piękny wygląd i wystarczającą odporność na obciążenia ścierne i zgniatające; podszewka - dobra odporność na ścieranie, higroskopijność, paroszczelność i szczelność.

Wyroby dziane obejmują produkty wykonane z nici (przędzy) metodą dziewiarską lub ręczną.

Niektóre wyroby dziane są w całości dziane na maszynach (pończochy, skarpetki, szaliki, rękawiczki itp.), inne - bielizna, większość dzianin wierzchnich, rękawiczki - szyte są z dzianiny wytwarzanej (dzianej) na maszynach.

Ze względu na przeznaczenie wytwarzanych wyrobów branżę dziewiarską dzieli się na następujące rodzaje produkcji: dzianiny wierzchnie i bieliźniane, wyroby pończosznicze, rękawice, tkaniny techniczne i wyroby medyczne.

Dzianina charakteryzuje się dużą rozciągliwością i plastycznością, co pozwala uzyskać poczucie lekkości i komfortu.

1. Opis teoretycznych podstaw procesu technologicznego wytwarzania wyrobów dzianych.

Dzianina to tkanina tekstylna lub produkt uzyskany w wyniku dziania, dlatego każda dzianina jest systemem pętelek połączonych w kierunku wzdłużnym i poprzecznym.

Według wysokości pętle rozróżnia się jako normalne, zmniejszone i powiększone. Im wyższa pętelka i im bardziej wyprostowana nić, tym jaśniejszy wydaje się materiał w wyniku kierunkowego odbicia światła.

Dzianinę dzielimy na dzianinę osnowową i dzianinę. W przypadku dziania osnowowego każda nić tworzy jedną pętlę w rzędzie pętelek i przechodzi do następnego rzędu. W dzianinach każda nić tworzy kolejno pętle jednego rzędu pętelek. Aby utworzyć jeden rząd pętelek dzianiny, wystarczy jedna nić. Aby utworzyć rząd pętelek z dzianiny osnowowej, z reguły potrzeba tyle nitek, ile jest pętelek w rzędzie pętelek.

Dzianiny i dzianiny osnowowe mogą być pojedyncze lub podwójne. Dzianinę pojedynczą produkujemy na maszynach z jednym łożem igłowym, a dzianinę podwójną na maszynach z dwoma łożami igłowymi.

· Ciąć

· Półregularne

Regularny

2. Surowce użyte w procesie produkcyjnym. Wymagania dotyczące jego jakości.

Nici składają się z krótkich lub długich włókien elementarnych o różnym charakterze. Dzielą się one w kierunku poprzecznym na części składowe - włókna - poprzez odwijanie.

Ze względu na rodzaj użytego surowca dzianiny i wyroby dzielimy na trzy grupy:

· Z przędzy – są to nici składające się z krótkich włókien powstałych w wyniku skręcania;

· Z nici, zwykle składających się z długich pojedynczych włókien i mających różne skręty;

· Z różnych kombinacji przędzy i nici.

Proces technologiczny „Produkcja wyrobów dzianych”

Ponieważ istnieje wiele rodzajów dzianin i każdy rodzaj ma swoje własne cechy produkcyjne, rozważmy wytwarzanie dzianin na przykładzie dzianin bieliźnianych.

W produkcji dzianin bieliźniarskich przewiduje się następujące przejścia technologiczne: kontrola jakości surowców, pakowanie surowców, dziewiarstwo tkanin, przygotowanie tkanin do krojenia, kredowanie podłóg, krojenie tkanin, montaż wykrojów, szycie wyroby dziewiarskie, kontrola techniczna.

Kontrola jakości surowców. Surowce otrzymane w magazynie przedsiębiorstwa dziewiarskiego ocenia się według wyglądu. Próbki surowców są badane w laboratorium w celu określenia właściwości fizycznych i mechanicznych. Metody badania surowców i rodzaje ich wad muszą być zgodne z określonymi w aktualnej dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

Pakowanie surowców. Surowce po badaniach laboratoryjnych dostarczane są partiami do magazynów warsztatowych w skrzyniach, skrzyniach lub innych pojemnikach. Na magazynie warsztatowym następuje rozpakowywanie i pakowanie surowców. Pakowane surowce dostarczane są do maszyn dziewiarskich. Szpulki z uszkodzonym nawojem stwierdzone podczas pakowania odkładane są do przewinięcia.

Tkanina dziewiarska. Przed dzianiem nici należy przechowywać w miejscach przechowywania przez co najmniej 10 godzin w normalnych warunkach klimatycznych. Tkanina jest dziana na maszynach zgodnie z danymi wypełnienia. Gęstość dziania mierzona jest maszynowo w stanie luźnym tkaniny. Kawałki tkaniny wykonane z nici o tej samej gęstości liniowej są dziane o tej samej masie (10-12 kg) z odchyleniami nie przekraczającymi 5%.

Jakość tkaniny podczas procesu dziewiarskiego jest monitorowana przez całą zmianę przez dziewiarkę i pomocnika mistrza. Dziewiarka ma obowiązek utrzymywać maszynę w czystości – czyścić ją na każdej zmianie.

Przygotowanie płótna do cięcia. Po wykończeniu dzianina trafia do działów przygotowania tkaniny do kroju, które dokonują: odbioru tkaniny i zastosowanych materiałów; stopniowanie płótna, tj. płótno jest sprawdzane maszynowo z obu stron w celu określenia jego jakości i identyfikacji wad; przechowywanie (śledzenie) płótna; dobór tkaniny według artykułów i szerokości; montaż płócien w podłogę; przygotowanie szablonu; przygotowanie zastosowanych materiałów i wydanie ich do cięcia; obliczenie mapy cięcia dla każdej podłogi.

Tkanina dostarczana jest do działu przygotowawczego partiami, tj. według artykułów, kolorów i szacunkowych szerokości. Wybrane do krojowni kawałki płótna dostarczane są wraz z kartką do krojenia i przygotowanym szablonem.

Kredowanie podłogi. Kredowanie wierzchniej warstwy podłogi, czyli nakładanie konturów wyciętych części na wierzchnią warstwę podłogi, odbywa się na dwa sposoby: za pomocą wzorów i za pomocą szablonu.

Podczas kredowania według wzorów, na wierzchniej warstwie podłogi, zgodnie ze szkicem układu, wzory układa się w taki sposób, aby jak najefektywniej wykorzystać powierzchnię płótna.

Podczas korzystania z szablonu ułożone na nim wzory są śledzone wzdłuż konturów, na które następnie nakładane są otwory przelotowe. Kredowanie szablonowe polega na umieszczeniu szablonu na wierzchniej warstwie podłogi i zasypaniu otworów konturów wzorów proszkiem – kredą lub talkiem.

Wytnij płótno. Cięcie płótna poprzedzone jest operacją ułożenia płótna i pocięcia go na odcinki.

Dzianinę osnowową układa się na płasko lub składa. Układanie na zakrętach stosuje się przy cięciu produktów w małych partiach. Układanie na zakręcie zapewnia bardziej ekonomiczne wykorzystanie płótna w porównaniu do układania złożonego ze względu na racjonalne rozmieszczenie wzorów produktu na dużej szerokości płótna; Ponadto metoda ta ułatwia kontrolę nad siecią.

Układanie płótna odbywa się maszynowo i ręcznie. Płótno podłogowe wycinane jest na mobilnych maszynach tnących z nożami prostymi i okrągłymi oraz stacjonarnych maszynach taśmowych.

Podczas tej operacji muszą być spełnione następujące wymagania:

§ Arkusze tkaniny w posadzce powinny być ułożone swobodnie, bez naprężeń i zniekształceń, ale także bez luzów i zmarszczek, gdyż w przeciwnym razie detale cięcia mogą ulec deformacji;
§ Wzór na wszystkich arkuszach podłogi musi pasować pod względem długości i szerokości, w przeciwnym razie symetria wzoru w gotowym produkcie zostanie zakłócona;
§ Kierunek runa we wszystkich płytach podłogowych musi być taki sam, tak aby we wszystkich częściach gotowego produktu włos był skierowany w jednym kierunku.

Cięcie tkaniny to złożona i odpowiedzialna operacja. Wysoka jakość cięcia podczas cięcia podłóg jest możliwa tylko wtedy, gdy spełnione są następujące wymagania:

§ Wysoka precyzja cięcia: odchylenie od konturów części nie powinno przekraczać cm;
§ Kontury części nie powinny być przekrzywione;
§ Dobra jakość cięcia, tj. częstotliwość krawędzi ciętych części.

Kontrola jakości cięcia odbywa się za pomocą wzorców kontrolnych poprzez łączenie z nimi wyciętych części z podłogi. Zwykle sprawdzają górę, dół i jedną lub dwie części ze środka paczki.

Montaż wyciętych części. Po sprawdzeniu i sortowaniu wycięte części są łączone w wiązki. Jednocześnie są one badane, sortowane według kolorów i odcieni, przycinane w miejscach, w których nie można ich wyciąć maszynowo w posadzce, a także korygowane są niedokładności przy cięciu mechanicznym.

Produktem końcowym krojowni jest zestaw, czyli tzw. pakiet części dobrany zgodnie z numerem artykułu płótna, kolorem, odcieniem i wzorem.

Gotowe opakowania układane są w taki sposób, aby wszystkie drobne części produktów i zastosowanych materiałów zebrano po dziesiątki i starannie powiązano. Wiązki wysyłane są do szwalni.

Szycie dzianiny. Procesy szycia obejmują cały zakres operacji, które dzielimy głównie na: szycie, podgrzewanie na mokro i pomocnicze.

Operacje szycia obejmują nie tylko operacje łączenia części produktów za pomocą ściegów w celu nadania im określonego kształtu przewidzianego w projekcie, ale także operacje szycia dziurek na guziki, przyszywania guzików, przyszywania warkocza i koronki, haftu itp.

Operacje szwalnicze wykonujemy na różnego typu maszynach szwalniczych.

W szwalniach zajmujących się produkcją lnu stosuje się system organizacji typu produkcja liniowa. Charakteryzuje się następującymi głównymi cechami:

§ Proces technologiczny wytwarzania produktu dzieli się na odrębne, niepodzielne technologicznie operacje, wykonywane w razie potrzeby na różnych urządzeniach;
§ Każdemu wykonawcy przypisana jest tzw. operacja organizacyjna, która obejmuje jedną lub więcej operacji niepodzielnych technologicznie;
§ Stanowiska pracy i urządzenia rozmieszczone są wzdłuż procesu technologicznego szycia produktu;
§ Przetworzony produkt lub paczka produktów przekazywana jest do każdej kolejnej operacji po zakończeniu tej operacji;
§ Operacje wykonywane są synchronicznie na wszystkich stanowiskach pracy w przepływie, zgodnie z ustalonym rytmem ruchu produktu.

Z kolei system przepływowy organizacji, w zależności od stopnia rytmu pracy, dzieli się na przepływ nieciągły i przepływ ciągły.

W przypadku nieciągłego systemu przepływu produkty przemieszczają się z jednego miejsca pracy do drugiego, gdy pracownicy przetwarzają kilka produktów; Przenośnik taśmowy do szycia służy jedynie do transportu produktów z jednego miejsca pracy na drugie lub w ogóle nie jest używany.

Dzięki systemowi ciągłego przepływu każdy produkt przechodzi do następnej operacji natychmiast po zakończeniu poprzedniej; prędkość taśmy powiązana jest z czasem pracy na każdym stanowisku pracy, a sam pas służy nie tylko do transportu produktów z jednego stanowiska na drugie, ale także do utrzymania jednolitego rytmu pracy całego procesu przenośnikowego.

Obróbkę cieplną na mokro wyrobów lnianych przeprowadza się przy użyciu pras, manekinów parowo-powietrznych i żelazek. Obejmuje takie operacje jak: prasowanie (nadatek szwów jest wygładzany z obu stron) i prasowanie (nadatek szwów jest wygładzany z jednej strony), parowanie (zaparowywanie powierzchni produktu w celu usunięcia błyszczących miejsc z tkaniny), prasowanie.

Jednym z wymagań stawianych przy produkcji odzieży jest dokładność i wysoka jakość obróbki cieplnej na mokro, która gwarantuje brak zmarszczek, zagnieceń i przebarwień produktu.

Czynności pomocnicze obejmują naklejanie etykiet, sortowanie produktów, usuwanie końcówek nici z gotowych produktów oraz pakowanie produktów.

Kontrola techniczna. Wykonuje się go przy wszystkich przejściach technologicznych w produkcji wyrobów lnianych i kuponów. Do zadań kontroli technicznej należy sprawdzenie zgodności wskaźników surowców i materiałów dostarczanych do przedsiębiorstwa ze wskaźnikami aktualnych norm i specyfikacji technicznych, sprawdzenie jakości operacji technologicznych oraz jakości tkaniny i kuponów podczas produkcji proces.

Produkcja wyrobów dzianych obejmuje szereg następujących po sobie operacji: projektowanie wyrobów dzianych; przygotowanie przędzy i nici do dziania, dzianie dzianiny lub produktu, cięcie, łączenie części dzianin, obróbka cieplna na mokro i końcowe wykończenie.

Projekt dzianiny składa się z operacji modelowania i projektowania. Jednak przy projektowaniu wyrobów dzianinowych należy wziąć pod uwagę rozciągliwość dzianin. Ze względu na wydłużenie tkaniny dzieli się na cztery grupy: tkaniny o wydłużeniu do 40%, od 40 do 70, powyżej 70 i powyżej 100%. Biorąc pod uwagę grupę rozciągania tkanin, kwestia dodatków została rozwiązana. Zatem dla pierwszej grupy dodatki luźne powinny być dodatnie, a dla czwartej grupy ujemne. Ponadto należy wziąć pod uwagę, że dzianiny po rozciągnięciu stają się krótsze w kierunku kolumn pętelkowych. Na przykład zwężenie tyłu i przodu swetra wykonanego z tkanin trzeciej grupy nie powinno przekraczać 4 cm, a różnica wysokości w odzieży z dzianiny zależy od rodzaju produktu.

Przygotowanie przędzy i nici do dziania polega na sprawdzeniu ich jakości, przewinięciu, zwilżeniu, emulgowaniu i woskowaniu. Przędza z włókien naturalnych jest woskowana w celu nadania jej gładkości. Mieszane przędze i włókna są emulgowane, aby były miękkie i elastyczne. Nawilżona przędza ma lepszą zdolność dziania, zmniejsza pękanie i zmniejsza łamanie igieł. Przędza używana do produkcji dzianin osnowowych jest wypaczona. W tym celu nawija się go na osobne cewki, które następnie montuje się na wspólnym wale, tworząc belkę.

Proste i wnęki stosowane do produkcji wyrobów dzianych, różnią się składem włókien, strukturą, metodą przędzenia, grubością, strukturą i wykończeniem. Przędza i nici otrzymywane różnymi metodami mogą różnić się skrętem, gęstością liniową, wyglądem i właściwościami.

Do produkcji wyrobów dzianych wykorzystuje się wszelkiego rodzaju przędze i nici tekstylne.

W zależności od struktury przędza może być jednoniciowa, skręcona, kanciasta, teksturowana, kształtowana. Przędza jednoniciowa składa się z monofilamentów, które nie dzielą się w kierunku wzdłużnym bez pękania. Skręcone przędze i nici składają się z dwóch lub więcej skręconych nitek. Przędze i nici wyczeskowe składają się z dwóch lub więcej splecionych pasm.

Według metody przędzenia przędzę bawełnianą dzielimy na czesaną, zgrzebloną i maszynową. Przędzę wełnianą można czesać lub obrabiać maszynowo. Przędza mieszana jest szeroko stosowana do dziania dzianin. Przędza o różnym składzie włóknistym nadaje dzianinom różne właściwości użytkowe: miękkość, jedwabistość, wytrzymałość, odporność na ścieranie.

W zależności od rodzaju wykończenia przędza może być szara, barwiona, bielona, melanżowa (składająca się z włókien barwionych na różne kolory), wielobarwna, wigone, włosowa, merceryzowana, kwaszona itp.

Przędza i nici stosowane w produkcji dziewiarskiej podlegają pewnym wymaganiom dotyczącym jednolitości

Rozdział 4

Dzianiny

grubość i skręt, wytrzymałość, kolor. Przędza i nici muszą być miękkie, elastyczne, rozciągliwe i wolne od wad.

Dzianie dzianin i wyrobów wykonywane na maszynach dziewiarskich. Wydajność maszyn dziewiarskich jest kilkakrotnie wyższa niż wydajność maszyn tkackich, koszty pracy i koszty produkcji dziewiarskich są niższe, a warunki pracy są znacznie lepsze ze względu na niski poziom hałasu. Dlatego produkcja dzianin ma lepsze wskaźniki techniczne i ekonomiczne niż produkcja tkacka.

Maszyny dziewiarskie klasyfikuje się według zasady wytwarzania dzianin, kształtu łóżek igłowych, liczby łóżek igłowych, rodzaju igieł, cech konstrukcyjnych, przeznaczenia itp.

W oparciu o zasadę wytwarzania dzianin maszyny dzielą się na dziewiarskie (dziewiarskie) i dziewiarskie osnowowe. W zależności od ilości łóż igłowych maszyny wyposażone są w jedno łoże igłowe (pojedyncze) i dwa łoża igłowe (podwójne).

Konstrukcja części roboczych zależy od rodzaju tkaniny lub produktu i procesu zapętlania. Najpopularniejszymi igłami używanymi w maszynach dziewiarskich są igły haczykowe i języczkowe.

W zależności od kształtu łóżek igłowych maszyny wykonują dziewiarstwo płaskie i dziewiarskie okrągłe. Maszyny dziewiarskie płaskie produkują tkaniny i części produktów o wymiarach metrowych. Na dziewiarkach okrągłych łóżka igłowe mają kształt cylindra, na nich dziane są tkaniny w kształcie rurek, wyroby pończosznicze itp.

Odległość od geometrycznego środka igły do środka następnej igły oznacza się jako krok igły maszyna dziewiarska.

Nazywa się liczbą igieł na jednostkę długości igielnicy klasa maszyn dziewiarskich. Im wyższa klasa, tym więcej igieł na jednostkę długości, im cieńsze powinny być igły, tym cieńszy jest wyprodukowany materiał.

O właściwościach dzianiny decydują dwa główne czynniki: właściwości nici, z których dzianina jest wykonana oraz struktura dzianiny. Kształt i długość nici w pętelce, względne położenie pętelek zależy od warunków ich powstawania na maszynie dziewiarskiej. Rodzajów dzianin jest bardzo dużo. Ale procesy tworzenia pętli opierają się na jednym

zasada. Aby utworzyć pętlę, należy utworzyć pozycję dwóch nitek, w której jedna z nitek (nowa nić) zostanie przeciągnięta przez pętlę utworzoną wcześniej z drugiej nitki.

Wykańczanie dzianin. Tkaniny zdjęte z maszyn dziewiarskich, a także gotowe produkty, poszczególne części i kupony poddawane są przycinaniu w celu poprawy ich wyglądu i nadania im zestawu niezbędnych właściwości. Przed operacjami wykończeniowymi tkaninę w razie potrzeby ceruje się. Kolejność i rodzaj stosowanych operacji wykończeniowych zależy od przeznaczenia, składu włóknistego, struktury nici i struktury tkanin.

Na pełny cykl wykańczania składają się następujące operacje: namaczanie, mycie, gotowanie, wybielanie, stabilizacja, barwienie, drukowanie, wykańczanie, poszerzanie, kalkomanie i formowanie gotowych wyrobów.

Procesy wykańczania w produkcji dziewiarskiej są podobne do wykańczania tkanin. Jednak specyficzne właściwości dzianiny, będące konsekwencją jej pętelkowej struktury (zwiększona rozciągliwość, rozplatalność itp.), determinują także charakterystykę procesów wykończeniowych. Operacje wykończeniowe przeprowadza się przy minimalnym naprężeniu dzianiny. Tkaniny nie są poddawane obróbce liną, ale w formie wyprostowanej, aby zapobiec zagnieceniom i zmarszczkom. Wewnętrzna powierzchnia sprzętu wykończeniowego musi być gładka, aby nie było żadnych sęków, pęknięć ani luźnych pętli.

Podczas wstępnego wykańczania dzianin – gotowania (tkaniny lniane) lub prania (dzianiny różnorodne, tkaniny na odzież wierzchnią) z powierzchni nici usuwane są związki natłuszczające i woskujące, a w materiałach zachodzą procesy relaksacji. W wyniku wykańczania nici w pętelkach osiągają stan równowagi, struktura pętelkowa tkaniny jest wyrównana i kurczy się.

Dzianiny wykonane z nici syntetycznych poddawane są stabilizacji. W tym celu poddaje się je działaniu gorącego powietrza lub pary nasyconej pod ciśnieniem w temperaturach bliskich temperaturze topnienia polimeru. Dzięki temu przetwarzaniu, dziękuję

Rozdział 4

Dzianiny

Termoplastyczność włókien utrwala kształt pętelek i wymiary liniowe tkaniny, łagodzi wewnętrzne naprężenia włókien, zmniejsza marszczenie się dzianiny i zwiększa jej zdolność do barwienia.

Wykańczanie tkanin włosowych, oprócz wybielania, farbowania, drukowania, suszenia, drzemki, obejmuje takie operacje jak docinanie w celu wyrównania długości włosa, polerowanie powierzchni warstwy włosa i jego prostowanie. Podczas polerowania runo płótna nabiera połysku, objętości i orientacji w określonym kierunku.

Tkaniny wykonane z nici teksturowanych są wykańczane w celu zapewnienia im dużej objętości, elastyczności, stabilności wymiarowej i odporności na zagniecenia. W tym celu poddaje się je parowaniu, co nadaje im objętość, myciu, suszeniu, stabilizacji, a następnie malowaniu. Aby zapewnić wysoką odporność na pranie i czyszczenie chemiczne, tkaniny są wykończone i zabezpieczone antystatycznie.

Tkaniny stosowane na odzież wierzchnią, a także do ochrony przed wilgocią atmosferyczną, poddawane są wodoodpornemu wykończeniu.

Cechy cięcia dzianiny. Przed rozcięciem dzianiny utrzymywane są w stanie wyprostowanym (spoczynkowym) w normalnych warunkach (w temperaturze 20°C i wilgotności względnej 65%). Czas spoczynku zależy od grubości dzianiny: grube dzianiny przechowuje się 48 h, cienkie 24 h. W tym czasie następuje naturalny skurcz dzianiny i stabilizacja struktury dzianiny.

Zwiększona rozciągliwość, zawijanie krawędzi i inne cechy powodują pewne trudności podczas wykonywania operacji procesu cięcia. Tkaniny produkowane na maszynach płaskich układane są na płasko, a tkaniny z maszyn okrągłych układane są w formie rękawa. Podczas układania i cięcia wzdłuż krawędzi tarasu stosuje się specjalne zaciski.

Operacje łączenia części wyrobów dzianych. Szwy nitkowe służą do łączenia części wyrobów dzianych. Metodę klejenia stosuje się przy obrębianiu brzegów wyrobów i przyklejaniu aplikacji.

Szwy nitkowe w wyrobach dzianinowych muszą mieć piękny wygląd, być mocne i elastyczne, odpowiadać wytrzymałości i rozciągliwości dzianiny oraz nie powinny się rozplatać przy cięciu. Jest to najbardziej zgodne ze szwami ze ściegami pętelkowymi.

Ściegi pętelkowe charakteryzują się znacznym zapasem nitek w linii, co zapewnia rozciągliwość szwów. Ze względu na przeznaczenie i wygląd ściegi do dziurek na guziki dzielą się na trzy grupy: ściegi łańcuszkowe, ściegi płaskie i ściegi brzegowe.

Najczęściej ściegi łańcuszkowe - jednoniciowe i dwuniciowe. Ścieg jednonitkowy stosuje się na obszarach wyrobów, które nie ulegają znacznemu rozciąganiu podczas noszenia (np. plisa bluzy), a także do haftu. Ścieg dwunitkowy służy do łączenia części zwykłych produktów, rękawiczek i mitenek oraz do haftu. Ściegi łańcuszkowe zygzakowe służą do wykonywania pętelek i wykańczania wiązania brzegów produktu pętelkami powietrznymi (ścieg podwójny).

Płaskie szwy uzyskiwane na maszynach z dwiema, trzema, czterema igłami. Ściegi te charakteryzują się wystarczającą wytrzymałością, dobrą rozciągliwością, pięknym wyglądem i dobrą stylistyką (ściegi wielonitkowe). Stosuje się je przy wykonywaniu szwów płaskich (tyłek, zakładka, rąbek z rozcięciem) oraz jako wykończenia.

Ściegi overlockowe najczęściej. Służą do zszywania części dzianin z jednoczesnym obrzucaniem ich odcinków. Ściegi owerlokowe charakteryzują się dobrą rozciągliwością, elastycznością i zapewniają wystarczającą wytrzymałość szwów. Istnieją ściegi strajkowe, ściegi owerlokowe i ściegi kettelowe.

Ściegi ściegowe służą głównie do łączenia zwykłych dzianin. Ściegi owerlokowe dwunitkowe służą do zszywania części zwykłych produktów, gdy szwy nie są zbyt grube, a także do obszywania brzegów produktu. Ściegi owerlokowe trzy- i wielonitkowe służą do łączenia części dzianin z rozcięciami i postrzępieniami

Rozdział 4

Dzianiny

plasterki. Te ściegi tworzą szwy z zakrytymi krawędziami. Na odwrotnej stronie szwy nakładkowe posiadają zgrubienie (bliznę). W celu przerzedzenia i jednocześnie wzmocnienia na szew owerlokowy nakłada się płaski, dwuigłowy, trzynitkowy ścieg.

Ściegi Kettel służy do łączenia części szwem „pętelka z pętelką” (łączenie kołnierzy, mankietów, lamówek itp. z wyrobem), prostowania czubków wyrobów pończoszniczych produkowanych na okrągłych maszynach pończoszniczych. Połączenia są rozciągliwe, mocne, bez pogrubień.

Brzegi wyrobów lnianych wykończone są ściegiem muszlowym, co nadaje im piękny wygląd.

Ściegi i ściegi w dzianinach stosuje się je głównie do obróbki części i zespołów, które nie ulegają rozciąganiu podczas noszenia (obróbka pasków, kołnierzyków, tkanych pasków, wszywanie zamków błyskawicznych itp.).

Rodzaje szwów stosowanych w produkcji wyrobów dzianych prawie nie różnią się od tych stosowanych w produkcji odzieży.

Obróbka cieplna na mokro wyrobów dzianych wymaga szczególnej uwagi. Zatem, ze względu na specyfikę struktury i właściwości elastyczne, dzianiny nie mogą być przetwarzane pod wysokim naciskiem powierzchni do prasowania, w przeciwnym razie tkanina straci swoją reliefową strukturę i puszystość.

Operacje prasowania szwów, ciągnięcia lub prasowania krawędzi części wykonuje się za pomocą żelazek. Dzianiny o prostym kroju (t-shirty, koszule damskie, kombinacje itp.) prasowane są na kalandrach.

Do prasowania części produktów regularnych i półregularnych, kuponów, gotowej odzieży wierzchniej i bielizny stosuje się prasy o różnych konstrukcjach. Cykl przetwarzania produktu obejmuje nawilżanie parą, prasowanie i chłodzenie. Do formowania stosuje się formy druciane, na które przed prasowaniem nakładany jest wyrób.

Formowanie i finalne WTO gotowych wyrobów odbywa się w komorach parowych i na manekinach. Przetwarzanie produktów w łaźniach parowych

komorach obejmuje ogrzewanie, parowanie i suszenie. Instalacja może przetwarzać kilka produktów jednocześnie. Formy ram mogą być wymienne w zależności od stylu, rozmiaru i wysokości produktów.

Do wyrobów dzianych zalicza się odzież wykonaną z dzianiny lub nitek dzianych. Do głównych metod wytwarzania wyrobów dzianych zalicza się: krojenie, dzianie półregularne, regularne i pełne.

Metoda cięcia polega na dzianiu dzianiny płaskiej na dziewiarkach płaskich lub dzianiny rurowej na dziewiarkach okrągłych, z których wycina się zgodnie z modelem części o określonym rozmiarze i układzie (podobnie jak przy krojeniu produktów z tkaniny). Zaletą tej metody jest to, że można uzyskać modele o dowolnej złożoności, wadą jest to, że odpada przy cięciu do 18-25% dzianiny.

Sposób półregularny polega na wytwarzaniu wyrobów z dzianin kuponowych o kształcie rurowym lub płaskim, otrzymywanych na dziewiarkach płaskich i okrągłych.

Szerokość kuponu jest równa szerokości części lub część mieści się w kuponie całkowitą liczbę razy (ryc. 14).

Rysunek 14. Kształt kuponu i szczegóły dotyczące wytwarzania wyrobów dzianych w sposób półregularny

Kupony na płótnie są oddzielone od siebie rzędem pętli oddzielającej. O wymiarach kuponu decydują gabaryty części produktu, a jego dolna krawędź nie rozpruwa się i nie wymaga szycia. Detale dzianiny produkowanej metodą półregularną mają kształt zbliżony do wzoru i wymagają dodatkowego docięcia wzdłuż linii dekoltu, podkroju pachy i rąbka rękawa. Łączone są w produkt na maszynie szyjącej i obrzucającej.

W regularny sposób produkt dziany uzyskuje się poprzez dzianie części z pełnym konturem linii strukturalnych. Części są całkowicie dziane na specjalistycznych maszynach lub automatach (ryc. 15).

Rysunek 15. Części do zwykłego wytwarzania wyrobów dzianych

Ich dolną krawędź z reguły uzyskuje się na początku dziania, a pozostałe kontury tworzy się poprzez zmianę liczby igieł, tj. Odliczenia i zwiększenia pętli podczas procesu dziania. Części nie wymagają dodatkowych operacji docinania i są łączone bez obrzucania krawędzi na maszynach do szycia ściegiem łańcuszkowym.

Drobne elementy (kieszenie, kołnierze, klapy, lamówki, paski itp.) wykorzystywane do produkcji dzianin ciętych produkowane są regularnie.

Wyroby zwykłe i półregularne mają istotne zalety w stosunku do ciętych, są bardziej ekonomiczne oraz skracają lub upraszczają proces technologiczny krojenia i szycia (np. ze względu na brak szwów bocznych). Jednak obecnie aż 60% wyrobów dzianych wytwarza się metodą cięcia. Wyjaśnia to względna prostota ich produkcji, a także możliwość poszerzenia asortymentu poprzez projektowanie produktów o nieograniczonej liczbie modeli o szerokiej gamie kształtów.

Ostatnio pojawiły się nowe technologie wytwarzania wyrobów dzianych.

Całość dzianinowa Są to produkty, których kształt uzyskuje się poprzez automatyczne dzianie produktu. Produkcja takich produktów wymaga minimalnej liczby operacji szycia (technologia bezszwowa).

Technologia ta jest najbardziej złożona i wymaga zastosowania najnowszej generacji elektronicznych maszyn dziewiarskich płaskich, wyposażonych w systemy obcinania i zbierania nitek.

Właściwości dzianin. Właściwości dzianin odgrywają ważną rolę w rozwiązywaniu problemów modelowania i projektowania wyrobów dzianych. Do głównych właściwości zalicza się: rozciągliwość, sprężystość, skurcz, grubość, szerokość tkaniny, podwijanie jej krawędzi, rozplatanie się itp.

Rozciągliwość- jest to zdolność dzianiny do odkształcania się lub zmiany rozmiaru pod wpływem różnego rodzaju obciążeń, a po ich usunięciu częściowa lub całkowita regeneracja. Rozciąganie dzianiny może odbywać się w trzech kierunkach - wzdłuż, szerokości i po przekątnej.

Ryc. 16. Rodzaj wyrobów dzianych uzyskanych poprzez cięcie,

w sposób półregularny i regularny

W zależności od stopnia rozciągnięcia na szerokość przy tych samych obciążeniach dynamicznych (600 g) wszystkie dzianiny dzielimy na trzy grupy:

Tkaniny pierwszej grupy mają niskie wydłużenie - od 0 do 40%;

Tkaniny drugiej grupy mają średnie wydłużenie - od 40 do 100%;

Tkaniny III grupy charakteryzują się dużą rozciągliwością – ponad 100%.

Dla każdej grupy ustalane są wartości przyrostów technicznych i ogólnych.

Rozciągliwość dzianiny prowadzi do rozszerzania się części w kierunku poprzecznym i zmniejszania jej długości. W związku z tym przy projektowaniu odzieży z dzianin długość części zwiększa się o 1% w 1. grupie tkanin, o 2-2,5% w 2. grupie tkanin, o 1% w 1. grupie tkanin,

Cechą charakterystyczną dzianin jest duży udział odkształceń sprężystych, zwłaszcza na szerokości, niezależnie od stopnia ich rozciągnięcia. Elastyczność tkaniny zależy od splotu i przędzy. Wprowadzenie do tkaniny nowoczesnych nici elastomerowych pozwala uzyskać dzianinę o rozciągliwości dochodzącej do 500%. Ponadto zastosowanie pełnego lub niepełnego splotu gumkowego pozwala zwiększyć elastyczność tkaniny.

Grubość dzianina większa niż 3 mm wymaga zwiększenia szerokości wyrobu do trzykrotnej grubości (5), czyli P u = 3 – 5, w przeciwnym razie wyrób zostanie zwężony.

Zawinięcie dzianych krawędzi- jedna z jego negatywnych właściwości. Stopień skręcenia zależy od rodzaju splotu, gęstości dziania i rodzaju włókna. Największe podwinięcie krawędzi obserwuje się w przypadku tkanin jednosplotowych o ściegu satynowym, łańcuszkowym, trykotowym, atłasowym, w 2. i 3. grupie rozciągliwości. Dlatego wzdłuż wolnych krawędzi części (boków, klapy kołnierza itp.) Kilka rzędów jest dzianych innym, bardziej stabilnym splotem lub wszywanych są dodatkowe paski i warkocz.

Rozkwiecony dzianiny ma miejsce, gdy pętelka pęknie lub zostanie przecięta. Największą nierozpuszczalność ma splot atłasowy. Sploty osnowy praktycznie się nie rozplatają. W wyrobach wykonanych z tkanin silnie plączących się, przed rozcięciem należy ułożyć linię oczka łańcuszka wzdłuż konturu części. Model musi mieć minimum podziałów.

Kształtowanie odzieży dzianej. W produkcji odzieży dzianej, obok tradycyjnych metod kształtowania, wykorzystuje się także oryginalne, ze względu na właściwości przędzy, splotu itp.

Metodę konstrukcyjną, polegającą na cięciu tkaniny na części o określonej wielkości i konfiguracji, stosuje się przy projektowaniu odzieży z dzianin I grupy rozciągania. Przy produkcji dzianin bezszwowych zadaną konfigurację konturową części uzyskuje się poprzez zmianę liczby oczek w określonej odległości od krawędzi części lub dzianie niekompletnych rzędów pętelek. Jednak metoda konstrukcyjna nie zawsze uwzględnia cechy strukturalne i właściwości dzianiny, w szczególności jej zdolność do formowania.

Przy wytwarzaniu wyrobów dzianych otrzymywanych metodami regularnymi i półregularnymi stosuje się kształtowanie wykorzystujące właściwości fizyko-mechaniczne dzianin.

Na przykład w wyniku naprzemiennego splotu z gumkami pełnymi i niekompletnymi uzyskuje się stabilne dopasowanie (lub zmniejszenie) części w danym obszarze (ryc. 17).

Rysunek 17. Kształtowanie dzianiny poprzez zmianę splotów

Stopień pętelkowy tłoczony, ażurowy itp. sploty i zmiana gęstości ich dziania pozwalają uzyskać efekt rozszerzania (ryc. 18).

Kształtowanie możliwe jest poprzez zmianę długości nitek w pętelkach, ich grubość lub wprowadzenie nici elastycznych lub nici spandexowych.

Technologiczne metody dziania umożliwiają także rozwiązanie problemu kształtowania części i powierzchni z tworzyw sztucznych.

Na przykład wyraźne zagięcie fałdy lub części wzdłuż linii koralika można zapewnić poprzez wyłączenie igły podczas dziania na maszynach ze szwem płaskim. Technika ta pozwala uzyskać osobliwy efekt, który polega na tym, że na całej długości luźnej igły dzianina wydaje się pękać. Dokładne zagięcie ściegu w poprzek części można uzyskać poprzez przerobienie wzdłuż linii zgięcia jednego rzędu pętelek o mniejszej gęstości lub nitką o cieńszej grubości.

Naprzemienne dzianie przodu i tyłu wzdłuż lub w poprzek materiału tworzy wrażenie podłużnych lub poprzecznych fałd rurowych itp. (ryc. 19).

Wysoka elastyczność tkanin 2. i 3. grupy rozciągliwości pozwala na zmniejszenie rozcięcia zaszewki i rozłożenie jej na kilka obszarów (szyja, część barkowa, pod pachą itp.) oraz wyeliminowanie zaszewki na ramionach z tyłu i zaszewki na klatce piersiowej półka.

Rysunek 18. Kształtowanie dzianiny poprzez zmianę gęstości dziania splotów prasowanych lub ażurowych

Miejsca umieszczenia roztworów do rzutek należy zabezpieczyć wzdłuż nacięć krawędzią, taśmą lub podkładką samoprzylepną.

Fizykochemiczna metoda kształtowania znalazła zastosowanie przy produkcji odzieży z tkanin rurowych wykonanych z włókien wysokoelastycznych. Kształtowanie odbywa się w procesie obróbki cieplnej.

Cechy obliczania i konstrukcji rysunków części krojonej odzieży wykonanej z dzianiny. Metody konstruowania rysunków detali odzieży dzianej zależą od rozciągliwości tkaniny i sposobu wytwarzania wyrobów dzianych.

W książce omówiono metody konstruowania rysunków sposobu kroju wytwarzania odzieży z dzianin I i II grupy rozciągania. W literaturze proponuje się do tych celów wykorzystanie metod obliczeniowych i graficznych. Jedną z najlepszych, pozwalającą na tworzenie rysunków dla figur standardowych i indywidualnych, jest metoda opracowana w Ros-ZITLP.

Rysunek 19. Kształtowanie dzianiny poprzez łączenie różnych splotów

Wykonanie projektu podstawowego (BC) wyrobu dzianinowego, podobnie jak odzieży wykonanej z tkanin, polega na skonstruowaniu podstawowej siatki rysunkowej i naniesieniu na nią konturów głównych części.

Podczas konstruowania rysunków części odzieży z tkanin 1. grupy rozciągania metodę Ros-ZITLP można stosować bez zmian i uzupełnień. Projektując ubrania z tkanin drugiej grupy rozciągania, konstrukcję prowadzi się jak w pierwszym przypadku. Dodatki są wybierane w wysokości 2-5 cm Na gotowym rysunku strzałka na ramię z tyłu jest podzielona na trzy części, które są rozmieszczone między szyją (0,5-0,75 cm), sekcją ramion (1 - 1,5 cm ) i podkroju pachy z tyłu ( 1-1,5 cm). Sadzenie materiału we wskazanych obszarach jest zabezpieczone krawędzią.

Na półce z produktami wahadłowymi zakładka na klatkę piersiową rozkłada się w następujących proporcjach wzdłuż linii brzegowych - do 15% roztworu zakładki na klatkę piersiową, wzdłuż linii szyi - do 10%, wzdłuż pachy - do 25-30 %, wzdłuż nacięcia bocznego - do 40-50% rozwiązania zakładki. Lądowanie płótna w tych obszarach jest przymocowane krawędzią.

Cechą szczególną konstruowania projektu ściśle przylegającej dzianiny wykonanej z tkaniny 3. grupy rozciągania jest obliczenie projektu z uwzględnieniem procentu zwężenia (ryc. 21).

Najpierw tworzony jest rysunek podstawowego projektu z całkowitym wzrostem wzdłuż linii klatki piersiowej P o6sch = 0. Następnie zaszewka na klatce piersiowej jest rozkładana według dopasowania wzdłuż nacięcia bocznego i wycięcia pod pachą, jak omówiono powyżej.

Kolejnym krokiem jest dobranie procentu zwężenia w zależności od rodzaju splotu, gęstości, nitkowania i klasy maszyny. Zalecane są następujące przybliżone wartości procentowe zbieżności: dla splotu gumki 2:2 – 30-40%, 3:3 – do 50%, 4:4 – ponad 50%. W zależności od objętości obręczy barkowej część konstrukcji nad pachą oblicza się według głównego procentu zwężenia lub o 5% mniej niż główny.

Rysunek 20. Redystrybucja zaszewki na klatkę piersiową w wyrobie dzianinowym

Rysunek 21. Rysunek podstawowego projektu wyrobu dzianinowego wykonanego z tkaniny III grupy rozciągania

Główny procent zwężenia rękawa jest o 5-10% mniejszy niż główny procent zwężenia produktu. Obliczono, że zbieżność tulei jest o 5% mniejsza niż główny procent zbieżności tulei. Następnie przeliczane są najbardziej charakterystyczne punkty projektowe na rysunku, biorąc pod uwagę wybrany procent zwężenia. Aby sfinalizować projekt dzianiny, biorąc pod uwagę procent zwężenia, w wynikowym rysunku wprowadza się następujące poprawki: koniec części barkowej z tyłu i z przodu podnosi się o 1,0-2,0 cm, w rezultacie aby zachować długość pachy, jej głębokość zwiększa się odpowiednio o tę samą wartość.

Bibliografia

- Beskorovaya G.P. Projektowanie odzieży dla konsumenta indywidualnego: podręcznik / G.P. Beskorovainaya - M., 2001.

- Bratchik I.M. Projektowanie odzieży wierzchniej damskiej o skomplikowanych kształtach i krojach: podręcznik / I.M. Bratchik – M., 1984.

Ujednolicona metodologia projektowania odzieży CMEA (UMKO CMEA): podręcznik w 7 tomach – M., 1990.

- Koblyakova E.B. Projektowanie odzieży z elementami CAD: podręcznik / E.B. Koblyakova - M., 1988.

- Koblyakova E.B. Podstawy projektowania racjonalnych rozmiarów i kształtów odzieży: podręcznik / E.B. Koblyakov - M.: Światło i jedzenie. przemysł, 1984. – 208 s.

- Martynova A.I. Konstruktywne modelowanie odzieży: podręcznik / A.I. Martynova, E.G. Andreeva – M.: MGALP, 2002.

- Pavlova S.V. Metody obliczeniowe i analityczne w projektowaniu odzieży: podręcznik / S.V. Pavlova - Ułan-Ude: wydawnictwo Ogólnorosyjskiego Państwowego Uniwersytetu Technicznego, 1999.

Typologia wymiarowa populacji z podstawami anatomii i morfologii: podręcznik / wyd. Koblyakova E.B. – M., 2001.

- Rachmanow N.A. Eliminacja wad odzieży: podręcznik / N.A. Rachmanow, S.I. Stachanow – M., 1985.

- Rogova A.P. Podstawy projektowania odzieży wierzchniej męskiej i dziecięcej: podręcznik / A.P. Rogova, S.M. Salamatova - M., 1984.

Podręcznik projektowania odzieży: podręcznik / V. M. Medvedkov, L. P. Boronina, T. F. Durygina i in., wyd. P.P. Koketkina - M, 1982.

- Stebelsky M.V. Modelowo-modelowa metoda projektowania odzieży: podręcznik / M.V. Stebelsky - M., 1989.

- Sukharev M.I. Zasady projektowania inżynierskiego odzieży: podręcznik / M.I. Sukharev, A.M. Boytsova - M., 1981.

- Shershneva L.P. Jakość odzieży: podręcznik / L.P. Shershneva – M.: Legprombytizdat, 1985.