기업 물류 계획 분류. 기업의 물류 계획 - 코스 작업. 석유 및 가스 생산 기업의 재료 및 기술 공급 조직 및 계획
재료 및 기술 공급 서비스는 MTS 부서(OMTS)가 담당합니다. 재료 및 기술 공급(MTS)- 자원이 필요한 순간부터 제품 제조에 사용될 때까지 생산 시작 전에 수행되는 생산 공정에 대한 재료 및 기술 자원을 제공하는 일종의 상업 활동입니다.
OMTS 작업- 생산 계획에 따른 생산의 중단 없는 자재 지원.
쌀. 9.7. 기업의 MTS 서비스 구조
OMTS의 주요 기능:
물질적 자원의 재고에 대한 표준 개발;
자재 자원의 필요성을 계획하고 이를 생산 계획 및 재고 표준과 연결합니다.
공급 자재의 품질, 공급 업체의 신뢰성, 가격, 지불 및 공급 조건, 운송 및 조달 비용 등의 기준에 따라 공급 업체 검색, 공급 옵션 평가 및 공급 업체 선택;
공급 계약의 체결
물질적 자원 전달에 관한 작업 조직, 공급 계약 이행에 대한 통제 및 운영 규제;
물질적 자원의 수용, 처리 및 저장 조직;
물질적 자원으로 생산 제공에 대한 운영 계획 및 규제;
물질적 자원 지출의 회계, 통제 및 분석;
생산에서 재료의 합리적인 사용에 대한 감독.
MTS 기획.자재 및 기술 공급 계획은 자재 자원에 대한 기업의 필요성이 정당화되고 해당 범위의 출처가 결정되는 일련의 결제 문서입니다. MTS 대차 대조표의 형태로 일치합니다.
MTS 계획은 다음을 고려하여 개발됩니다.
생산 프로그램;
물적 자원의 재고 기준;
원료, 재료, 반제품, 연료, 부품의 소비율;
자본 건설, 재건, 신제품 생산 준비, 장비, 건물, 구조물, 가정 시설 등의 수리 및 유지 보수 계획;
계획 기간의 시작과 끝 부분에 남아 있는 물질적 자원
공급업체와의 관계 구축 및 신규 구축
모든 유형의 재료 및 기술 자원에 대한 가격.
주요 생산에 필요한 재료(Gm.base)는 공식 Gm.base = ∑ Qi * ni에 의해 결정됩니다.
여기서 Qi는 각 품목(개)의 생산량입니다. ni는 기술 손실(자연 단위)을 고려한 한 제품당 재료 소비율입니다. m은 제품 이름의 수입니다.
특정 재료(Gm)에 대한 총 필요량은 공식 Gm = Gm.base + Zn.z - Zm.f ± Gm.n.p + Gm.ex로 결정됩니다.
여기서 Zn.z - 재료 재고 비율; Zm.f - 기업에서 자재의 실제 가용성; Gm.n.p - 진행중인 작업을 변경하는 데 필요한 재료의 양. Gm.ex - 수리 및 유지 보수 및 기타 요구 사항을 위한 자재의 필요성.
재료 자원의 필요성은 다음 비용에 의해 결정됩니다.
부품 및 예비 부품 생산을 포함한 주요 생산;
기술 장비 및 도구 제조;
조작 비표준 장비및 장비 현대화;
연구 및 개발 작업(시제품 제작 및 실험 작업 고려)
워크샵, 섹션의 재건;
유지 보수 및 수리 요구 사항;
자본 건설;
사회, 문화 및 가사 분야에서 일합니다.
주식 생성.
공급 및 공급 계획은 기업의 중단되지 않고 리드미컬한 활동을 보장하기 위해 자재 수령의 수량, 품질, 구색, 완전성 및 적시성 측면에서 생산 요구 사항을 준수해야 하며 의도한 목적에 가장 경제적으로 사용해야 합니다. . 공급 계획 작업에는 자재 조달 및 보관에 대한 최소 비용 보장, 장거리 감소, 다가오는 불합리한 운송 제거도 포함됩니다. 이 계획은 공장 창고에 필요한 재고를 제공합니다.
공산주의의 물질적, 기술적 기반이 집중 건설되는 기간에 집중, 전문화 및 결합 수준이 높아짐에 따라 공업 생산 관리 문제는 다음과 같이 해결해야합니다. 현대 요구 사항그리고 기회. 산업 협회의 창설이 그 예입니다(I장 참조). 소프트웨어에 포함된 모든 생산 단위는 종속되어야 하며 일반적으로 개발 및 작업은 전체 생산 협회(기업)의 가장 효율적인 운영을 보장해야 합니다. 따라서 장기 및 현재 계획, 공급, 자본 투자 및 전문화 방향 결정의 모든 문제가 협회에 직접 집중됩니다.
석유, 석유 제품 및 가스의 운송, 저장 및 유통 시설에서 건설 또는 수리 작업을 수행 할 때 가장 중요한 임무는 이러한 시설에 대한 재료 및 기술 수단의 공급을 구성하고 계획하는 것입니다.
국내 산업 기업의 관리에서 생산, 기술 및 과학 및 기술 활동, 계획, 공급, 노동 및 임금 관리, 회계, 판매 및 인력 조직의 다양한 기능의 상대적 중요성에 대한 엄격한 시스템이 전통적으로 발전했습니다. 이러한 체제에서는 금융과 마케팅이 중요한 기능을 할 자리가 없었고, 개별 노동쟁의는 주로 법률 고문이 담당했다. 시장 경제로의 전환기 동안 기능의 상대적 중요성 시스템이 크게 변경되었습니다. 우선 전과 같이 공급이 아닌 판매가 가장 큰 문제가 되었다. 판매가 더 이상 정부 명령으로 보장되지 않기 때문에 공급 문제는 전반적인 자재 자원 부족에서 원자재 조달, 공급 및 조달을 위한 자금 부족으로 확대되었습니다. 따라서 기업의 상업 활동이 매우 중요해졌습니다. 대부분의 기업은 일반적으로 영업 부서, 영업(또는 오퍼링) 및 새로운 마케팅 부서를 인수하는 영업 이사라는 직책을 도입했습니다.
추가 개발최적 계획의 이론과 실제는 정유 산업을 위한 부문별 현재 계획 시스템의 개발로 이어졌습니다. 작업에서 형성된 모델은 기업의 석유 공급 계획, 석유 제품 생산 및 소비자에게 판매 가능한 제품 공급 계획과 관련된 상호 관련된 문제의 솔루션을 제공합니다. 선형 모델 및 선형 프로그래밍 방법을 기반으로 정유, 산업 협회 및 산업 전체의 최적의 현재 계획을 위한 시스템의 개발 및 구현에 대한 이론 및 실험 연구의 경험이 작업에 요약되어 있습니다.
국민경제에 석유제품 공급을 계획함에 있어 요지자체 정유 기지가 있는 공화국과 다른 지역에서 석유 제품을 받는 공화국이 있기 때문에 모든 연방의 요구에 대한 공화당 간 공급 및 공급 계획을 차지합니다.
계획 방법에 의한 개선의 우선 순위와 가장 효과적인 영역 중에는 자재 및 기술 공급이 있습니다. 이 문제의 성공적인 개발은 주로 생산 및 소비 계획의 연결, 회전율 운전 자본의 가속화, 유통 비용 절감, "생산 자산, 차량 및 자재 자원 사용 효율성의 증가"에 달려 있습니다. 모델링과 현대 컴퓨터 기술은 우선 국가 경제의 공급 계획 문제를 가장 많이 해결하는 데 사용해야합니다. 중요한 종모든 산업 분야에서 대량으로 소비되는 제품. 이러한 유형에는 정유 산업의 제품이 포함됩니다.
상점 공급 계획은 상점의 일반적인 요구 사항, 즉이 재료로 만든 모든 부품 이름에 대한 각 제품, 재료 및 반제품의 이름 및 크기에 대해 수행됩니다.
효율성 향상을 위한 증가 및 보너스는 모든 범주의 전문가에 대해 설정할 수 있습니다. 특히 기획, 구매, 영업부서에 근무하는 직원들에게는 자재재고 감소 및 진행 중인 업무, 가장 효율적인 원자재 공급처 선정, 매출 확대 등을 위해 수당과 상여금을 설정하고 있다.
생산의 재료 지원. 기업의 공급을 계획할 때 다음 사항을 고려하십시오.
그것에 반영된 활동 유형에 대한 모든 문서는 두 가지로 나뉩니다. 대규모 그룹... 첫 번째는 일반 및 행정 문제에 관한 문서입니다. 기업 (조직) 및 생산 활동의 일반 관리 문제. 이 문서는 기업의 모든 부서 직원이 작성할 수 있습니다. 두 번째 그룹 - 관리 기능에 대한 문서. 이러한 문서는 금융 당국, 회계, 계획, 공급 및 판매 부서 및 기타 기능 부서의 직원이 작성합니다.
위의 사항을 고려하면 일반적으로 각 경쟁 기업이 판매를 늘리고 더 큰 시장 점유율을 얻으려는 욕구가있을 때 공급 계획 및 창고 시설 구성의 물류 접근 방식이 전통적인 방식보다 장점이 있음이 분명합니다. 궁극적으로 판매된 제품에 대한 유효 수요의 가치와 창고 공간의 비효율적인 사용을 초과하는 들어오는 자재 흐름의 총량을 초과하여 상당한 양의 재고가 형성됩니다. 창고 수를 줄이는 객관적인 추세는 아마도 통합 운영의 효율성에 대한 인식과 관련이 있으며 이점을 확인합니다. 여러 기업이 활동을 통합하는 것이 더 수익성이 높고 경제적으로 편리합니다. 이 경우단일 단지에서 물품 보관을 위해.
Fasolyak N.D, Smirnov P.V. 국가 경제에서 공급 및 판매의 조직 및 계획. M. 경제학, 1983.
트래픽의 양은 제품의 계획, 공급 및 마케팅의 품질에 따라 다르므로 큰 관심불합리한 교통의 제거, 운송 모드 간의 최적의 교통 분배, 공급 및 마케팅 당국의 책임 증대, 화물 흐름의 정상적인 방향 패턴 준수에 대한 화주에게 주어져야 합니다.
이 지침은 규제 프레임워크, PPE 무료 제공 대상 직원에게 PPE 제공 조직, 계획, 접수 공급, 사용 발급, 보관, 관리, 회계 및 PPE의 순환, 회사 직원에게 PPE를 제공하는 조직 참가자의 책임.
1949년 초 모스크바와 모스크바 지역에 있는 103개 기업의 직원들은 순환 자산의 회전율을 가속화하여 연말까지 국가를 위해 4억 루블을 확보하기로 약속했습니다. Muscovites의 이니셔티브는 국가의 다른 지역 및 지역에 있는 많은 기업의 집합체에 의해 선택되었습니다. 운전 자본 회전율의 가속화는 노동 집약적인 생산 공정의 생산 및 기계화와 더 진보된 기술의 도입을 통해 생산 주기를 단축하고 조직 및 공급 계획을 개선하고 창고, 경제, 원자재 및 자재의 초과 재고 제거 원자재, 자재, 연료 등의 중간 비진보적 소비 규범 도입에 기반한 경제 체제 강화
기업 공급의 FSA는 그림 1에 개략적으로 나와 있습니다. 2.1. 다이어그램에 나와 있는 각 분석 방향은 VEA의 별도 영역과 영역으로 세분화됩니다. 따라서 FSA 공급 관리에서 이 방법의 다음과 같은 주요 적용 영역, 즉 공급 계획, 운영 작업, 자재 자원의 이동에 대한 회계를 구분할 수 있습니다.
그림에서. 2.2는 Electropribor 소프트웨어에서 공급 계획의 FSA를 개략적으로 보여줍니다. 여기에서 주요 공급 기능 중 하나인 계획을 수행하기 위해 협회에서 17.6천 인시와 13.7천 루블 이상이 소비되었음을 알 수 있습니다. 이러한 비용은 주 기능에 분배되고 후자는 주 기능의 보조 영역에 분배됩니다. 조달 계획 절차의 기본적인 일반성에도 불구하고 모든 기업은 이 영역에서 비용이 다릅니다. 위의 다이어그램에서 비용 형성의 주요 장소가 명확하게 보입니다.
각 기업에서 위의 영역에서 FSA를 수행하면 생산 기업에 대해 이러한 불필요하고 비정상적이며 불필요한 기능을 많이 식별할 수 있습니다. 공급. 어떤 기업에서든 공급 계획에 관련된 직원은 FSA 그룹에 큰 관심을 갖고 일할 수 있습니다(물론 FSA 방법론에 의해 반드시 제공되는 도덕적 만족에 물질적 인센티브가 추가되는 경우).
필요한 제품의 공급 업체와 합리적인 유형의 경제적 관계를 선택하는 것도 그다지 중요하지 않습니다. 고려하면 높은 온도재고 수준이 기업의 자립 소득 형성 및 사용에 미치는 영향, 새로운 경제 상황에서 필요한 재고 수준을 결정하는 공급 업체로부터 제품 배치 수령 빈도와 신뢰성이 강조됩니다. . 그리고 이것은 주로 경제적 유대의 합리적인 선택에 달려 있습니다. 필수 요소공급 계획. 그것을주의해라 올바른 선택유형의 경제적 연결은 주식 수준뿐만 아니라 기업 및 경제 전체의 다른 측면에도 큰 영향을 미칩니다.
가장 일반적인 형태는 공급 시스템으로 간주되어야 합니다. 여기에서 주요 공급 링크는 상품 특성에 따라 구축된 운영 공급 및 창고 부문(공급 창고)입니다. 각 부문은 특정 그룹의 재료 및 기술 자원 공급 계획, 즉 재료 자원의 공급 계획, 조달 및 전달, 저장 및 생산 공장으로의 공급에 대한 전체 범위의 작업을 수행합니다. 계획 및 운영 회계 기능은 부서의 계획 부문에서 수행됩니다. 또한 작업을 조정하고 생산 작업장의 자재 공급에 관한 긴급하고 현재의 문제를 해결하는 파견 부문도 포함됩니다. 이 형식의 재료 및 기술 공급 부서의 대략적인 조직 구조는 그림 1에 나와 있습니다. 12 1.1.
CBS 철강 압연 금속 제품, 단열재, 압연 알루미늄, 평판 석면-시멘트 시트 등에 사용되는 재료 그룹을 "원재료 및 재료" 하위 블록에 포함하는 것이 좋습니다. 개체 프로젝트의 건설 부분의 경우 통합 기술 기반으로 개발하고 적절한 순서로 승인해야 할 다음과 같은 유형의 생산 자재 소비율(요소 및 확대)-공급 계획을 위한 사이트, 여단의 수준 및 추정 소비율 개발의 기초가되는 추정 (요소 및 확장) - 설계 및 추정 문서 개발 및 자재의 필요성 결정을위한 것 계획 연도계획 - 백만 루블. 전국의 자재 및 기술 공급 계획을 위한 건설 및 설치 작업의 예상 비용, 부처에 따라 계산
물류 계획의 개발은 원자재, 재료, 부품, 연료, 에너지 및 기타 자원의 공급 문제를 보다 성공적으로 해결하는 데 기여합니다. 계획의 목적은 생산, 경제 및 상업 활동의 구현을 위한 물질적 자원에 대한 기업의 최적 요구를 결정하는 것입니다. 동시에 소비의 필요성과 전달의 필요성을 구분합니다.
소비 수요 - 판매 계획 및 제품 생산 및 판매와 관련된 기타 작업을 수행하는 데 필요한 자재의 양. 수입의 필요성은 회사가 외부 소스로부터 자재를 얼마나 받아야 하는지를 보여줍니다.
물류 계획은 두 부분으로 구성됩니다.
재료 및 장비의 필요성 계산사용된 재료의 특성에 따라: 원료 및 재료의 필요성; 연료와 에너지의 필요성; 장비의 필요성.
MTO 잔액재료 자원의 필요성과 수령 출처를 결정하는 공급 계획의 형태로 개발됩니다.
재료 및 기술 자원의 필요성 계획
1차 생산.계획에는 여러 계산 방법이 사용됩니다.
미디엄직접 계좌 방식. 여러 제품의 제조에 동일한 종류의 재료가 사용되는 경우, 그 필요 오후 =안녕하세요* 파이, 어디 안녕하세요- 재료 소비율; 계획에서 제품의 PI 생산. 기간;
미디엄유추하여 - 적절한 계수에 의한 신제품은 다음 공식에 따라 합리적인 재료 소비율을 가진 제품과 동일시됩니다. Rm = Nb * 월 * K, 여기서 Нб는 유사한 기본 제품에 대한 재료 소비율입니다. 월 - 새로운 제품의 계획된 출시; 에게 -신제품 제조시 재료 소비의 특성을 고려한 계수.
대표적인 대표자- 다양한 생산을 위해 , 저것들. 해당 제품이 나타내는 전체 제품 배치에 대한 자재 소비를 가장 완전히 반영하는 제품: Rm = Ht * Tg어디 HT - 대표적인 대표자의 소비율; Tg - 이 그룹의 모든 제품 생산 프로그램.
계산 기간 동안 기업에 물리적 측면에서 생산 프로그램의 양과 자재 자원 소비율에 대한 데이터가 없으면 그 필요성이 결정됩니다 동적 계수 방법: Pm = Pf * Ip * In, 여기서 RF- 지난 기간 동안의 실제 자재 소비량; Il.l - 생산 프로그램의 변경 색인; Iн - 소비율의 평균 감소 지수.
계획 기간 동안 윤활유의 필요성은 소비 특성을 고려하여 계산됩니다. 실효값 = N * H * T * K * D, 어디 실효- 필요한 윤활제의 양;
시간-이 장비의 기계 작동 시간당 윤활유 소비율, kg H는 장비의 작업 단위 수입니다. NS -연간 기업의 계획된 근무일 수; 에게-장비 교체 비율; NS -근무 교대 기간, h
절삭 공구에 대한 연간 수요가 결정됩니다.
공구 제작에 필요한 자재는 계획 기간에 제작해야 하는 공구의 양과 자재 소모율을 기준으로 계산됩니다.
장비 수리에 필요한 재료 (렘)수리할 장비의 유형과 양, 수리 작업 유형에 따라 다릅니다. 기계 공학 기업에서 계산은 수리 복잡성 단위로 표시되는 수리 단위당 자재 소비율과 수리 작업량을 기반으로합니다.
연료의 필요성은 제곱 단위의 작업량을 곱하여 가장 자주 결정됩니다. 각종 연료의 소비율은 재래식 연료의 단위로 정해져 있습니다.
건물 난방을 위한 에너지 수요는 건물의 체적과 열적 특성, 실내외 온도, 난방 시즌의 지속 시간, 증기와 응축수의 열 함량 차이에 따라 달라집니다.
기술적 목적을 위한 에너지의 필요성은 생산 단위당 소비율과 물리적 또는 금전적 측면에서 계획된 생산량에 따라 결정됩니다.
모터 에너지의 필요성.
조명에 필요한 전기의 결정은 방의 면적, 조명 속도 및 시간에 따라 다릅니다. 이를 기반으로 필요한 수의 등기구가 설정됩니다.
환기를 위한 전력 소비량은 환기 장치의 용량과 계획된 기간의 작동 시간에 따라 결정됩니다.
자연 단위의 계획 기간 동안 건물 수리를위한 자재의 필요성은 총 수리 작업 비용에서 자재 비용의 비율과 소비 구조에 따라 결정됩니다.
장비 및 예비 부품의 필요성 계획 -재료와 비교하여 생산 과정에 참여하는 차이에서 비롯됩니다.
건설 및 재건을 위한 장비의 필요성은 건설 및 재건을 위한 기술 프로젝트를 기반으로 결정되며 필요한 장비의 유형과 수량이 표시됩니다.
새로운 장비의 필요성은 현대화 및 정밀 검사 대신 새로운 장비 도입 가능성의 경제성 계산을 기반으로합니다.
예비 부품의 필요성소비율과 자동차 대수를 기준으로 설정됩니다.
생산 재고 형성을 위한 자재 요구 사항 계획.원자재, 재료 및 연료의 재고는 최소한이어야 하지만 그 크기는 정상적인 생산 과정을 보장해야 합니다. 재고의 양은 물리적 조건, 생산 가능 날짜 및 금전적 조건으로 결정됩니다.
재료자원의 종류별 일수별 일반재고율은 운송재고, 예비재고, 기술재고, 유동재고, 보험(보증)재고의 합과 같다.
길을 따라 재료 찾기 - 운송 재고; 자재의 수용, 하역, 보관 - 예비 재고; NS기술 주식(만약 생산 전에 재료의 전처리가 필요한 경우); 창고에 자재 보관 - 현재 재고; 공급 중단 및 생산량 증가 시 예비비 - 안전 재고.
진행중인 계획 작업.기업의 중단되지 않고 리드미컬한 작업을 보장하려면 진행 중인 작업의 표준 값을 생성해야 합니다. 계획 기간 시작 시 WIP 값은 보고 기간 종료 시 가용성 데이터를 기반으로 계산됩니다. 계획 기간 종료 시점의 표준값 결정은 여러 요인에 따라 달라지므로 보다 신중한 계산이 필요합니다. V 대량 생산다음 요인에 의해 영향을 받습니다. 한 작업장에 동시에 있는 제품의 수 한 사이트에서 다른 사이트로 부품을 전송하는 방법; 생산 계획 및 s / s 생산 단위.
자재 요구 사항의 적용 범위 계획.
계획 소요량에 대한 주요 적용 범위는 계획 기간 시작 시의 예상 자재 잔고, 내부 자원 및 자재의 외부 납품입니다.
창고 및 기업 워크샵의 자재 자원의 실제 잔액에 대한 정보는 자재 카드, 회전율 시트 및 기타 유사한 문서에 포함되어 있습니다. 이 데이터는 해당 월의 1일을 기준으로 합니다.
예상 입고에는 공급업체가 계약에 따라 선적해야 하는 자재, 운송 중인 자재, 현지 및 기타 출처의 영수증이 포함됩니다.
예상되는 자재 소비의 가치를 찾으려면 생산 프로그램의 구현, 수리 및 유지 보수 요구, 필요한 매장량, 재고 생성에 대한 필요성을 계산해야합니다.
다음 단계는 개발 내부 자원을 동원할 계획입니다.생산 폐기물을 줄이고 사용하기 위한 조치를 제공합니다. 재료 자원의 복원 및 재사용, 생산 부문에서 재료의 초과 및 초과 재고의 최대 참여, 제조 제품의 질량 감소, 지역 자원의 사용 증가 등
자재 및 기술 지원 계획을 준비하는 마지막 단계에서 자재 수지가 작성되며, 여기서 자재 자원의 필요성을 만족의 출처 및 크기와 비교하고 외부에서 수입할 자재의 양을 결정합니다. 균형 물질적 지원각 리소스 유형에 대해 컴파일됩니다.
물류 균형의 개발은 기업을 구성하는 생산 단위 간의 자재 자원 분배를 계획하기 위한 전제 조건입니다. 기업은 생산 단위의 재료 자원에 대한 제한을 설정하고 생산 프로그램의 변경 사항을 고려하여 설정된 절차에 따라 재분배합니다. 이 장에서 논의한 계산을 기반으로 "물류 계획"이 통합 형식으로 작성됩니다.
연방 교육청
주립 교육 기관의 지점
고등 전문 교육
"사마라 주립 공과 대학"
시즈란에서
경제학과
코스 프로젝트
"기업 계획"분야에서
생산물류기획
FZDO 학생, 5 코스,
L.V. 쿠즈네초바
기획 재료 기술 자원
소개
이론적 섹션. 재료 계획 및 생산 기술 지원
1 재료 요구 사항 계산
1.2 생산 물류 계획 방법론
2. 실제 섹션. PLANNING의 SPECIFIC FEATURES OF PLANNING 재료 및 JSC "PLASTIC"의 기술 지원
결제 섹션
연습
연습
결론
참고문헌 목록
부록
소개
기업의 물적 자원 관리는 기업 전체의 관리에서 중요한 역할을 합니다.
재료 자원은 회사의 운전 자본의 일부입니다. 각 생산주기에서 완전히 소비되는 생산 수단은 가치를 완제품으로 완전히 이전하고 생산 과정에서 소비자 속성을 변경하거나 상실합니다.
기업이 성공적으로 운영되고 일련의 기본 및 추가 서비스를 제공하려면 기업이 운영에 필요한 장비와 재고를 보유해야 하며 일정 범위의 서비스를 제공할 수 있는 운영 수단을 마음대로 사용할 수 있어야 합니다. 결과적으로 모든 기업은 기능하는 동안 연료, 물, 전기와 같은 자원뿐만 아니라 모든 범위의 물질적, 기술적 수단이 필요합니다. 이러한 문제에 대한 성공적인 솔루션은 물류 서비스를 보장하기 위해 설계되었습니다. 다양한 재료또한 적용 범위의 출처를 결정합니다.
정보 분석의 주요 출처는 다음과 같습니다. - 재료 및 기술 공급 계획; - 신청, 원자재 및 재료 공급 계약; - 재료 자원의 가용성 및 사용 및 생산 비용에 대한 통계 보고 형식 - 재료 및 기술 공급부의 운영 데이터; - 자재 자원의 수입, 지출 및 잔액 등에 대한 분석 회계 정보
이것의 목적 학기말- 문학적 출처를 기반으로 OJSC "플라스틱"의 예를 기반으로 생산의 재료 및 기술 지원을 개선하는 조직, 계획 및 방법을 연구합니다.
따라서 코스 작업의 목표는 다음과 같습니다.
¾ 시장 상황에서 기업의 물질적 자원의 개념과 본질에 대한 연구; ¾ 물질적 자원에서 기업의 요구를 계획하는 방법 및 방법 연구; ¾ 물질적 자원의 매장량을 계산하는 절차 및 배급 방법에 대한 연구; ¾ 물질적 자원에 대한 필요를 충당하는 출처 연구; ¾OJSC "Plastik"의 재료 및 기술 지원 서비스 작업을 고려하십시오. 1. 이론적인 부분. 재료 계획 및 생산 기술 지원 중앙계획경제 당시 CU는 국민경제를 계획적으로 공급하는 과정이었다는 점에 유의해야 한다. 당시 기업들은 필요에 따라 물적·기술적 지원을 독자적으로 계획하지 않았고, 전국의 모든 기업에 대한 공급 계획은 특수부에서 중앙집중적으로 개발했다. 정부 기관- Gosplan, 재료 및 기술 공급을 위한 소련 국가 위원회. 그것은 다음과 같은 방식으로 일어났습니다. 조직은 상위 조직의 잠정 제한 통신을 기반으로 계획 기간이 시작되기 전에 조달 계획을 개발하기 시작했습니다. 이러한 계획된 자원 분배 시스템을 통해 기업은 종종 필요한 자재를 받지 못했고 기업에 실제로 필요하지 않았기 때문에 배포된 자재가 응용 프로그램을 찾지 못하는 경우도 발생했습니다. 또한 기업에 들어가는 모든 재료 자원은 어느 정도 전형적이었습니다. 즉, 정확히 동일한 가구, 접시, 재료 등이었습니다. 다른 기업에도 진출했다. 그리고 기업이 실제 필요에 따라 고품질 자재를 구매할 수 있는 물질적 기회를 원하고 갖고 있다면 "위"의 해당 주문 없이는 이를 수행할 수 없습니다. 현대 기업에서 계획의 필요성은 다음에서 비롯됩니다. 큰 수시장경제 시대에 성장하는 경쟁력 있는 기업, 다양성 가능한 형태기업 관리 수많은 존재 구조 단위기업의 틀 내에서 다양한 상품(제품, 장비 등)의 공급업체 및 고객 서비스 프로세스에 관여하는 대리인 기업과의 긴밀한 회사 간 관계 및 과학 및 기술 진보의 요구 사항에서 - 신속하게 고려 과학 기술의 최신 성과를 마스터하십시오. 또한 시장 상황에서 기업은 공급자를 선택할 권리가 있으므로 보다 효율적인 재료 자원을 구매할 권리가 있습니다. 이것은 공급 직원이 신중하게 연구하도록 강요합니다. 품질 특성다양한 공급업체에서 제조한 제품. 기업의 재료 및 기술 지원(공급) 계획 현재 단계다음 작업을 해결하도록 설계되었습니다. ) 기업의 연속성을 보장해야 합니다. 올바른 조직기업에 자재 공급 필요한 금액그리고 적절한 품질; ) 서비스 생산의 기술 수준 향상을 촉진하고 자동화, 신기술 도입을 촉진하고 추가 서비스 범위를 확장하여 차례로 가장 중요한 요소기업의 이익 증가; ) MTO는 상품 구매를 통한 서비스 품질 향상을 목표로 해야 합니다. 고품질클라이언트의 완전한 만족을 위해; ) MTO는 노동 생산성 향상을 목표로 해야 합니다. ) MTO 계획은 물질적 자원을 절약하는 것을 목표로 해야 합니다. ) MTO 계획은 이익 계획을 달성하는 것을 목표로 해야 합니다. 위에서 언급했듯이 조달 계획은 조달 관리와 창고 관리의 두 가지 주요 부서를 포함하는 회계 부서의 특수 부서에서 개발합니다. 그들은 다음과 같은 임무를 부여받습니다. 체결 된 계약에 따라 물량 및 분류 측면에서 공급 통제 조직; 상품 재고의 표준 및 구조 준수; 보관 및 운송 중 상품 손실을 줄이는 방법을 찾습니다. 그러나 이 부서의 가장 중요한 책임은 계획을 개발하는 것입니다. 물류공급. 기업의 MTO 계획은 자재 균형이며, 이는 다음을 보장하는 데 필요한 자재 자원의 필요성에 대한 모든 계산을 요약합니다. 생산 과정(지출 측면), 계획된 기간에 대한 잔액의 존재 및 확인된 공급 출처(수익 측면). MTO 계획의 주요 지표와 이들 간의 관계는 다음 방정식으로 표시할 수 있습니다. Rpen + Znor = Oozh + E + B, (1) 여기서 Rpen은 생산 및 유지 관리 요구 사항을 위한 자재 자원의 필요성입니다. Znor - 주식이 정상화되었습니다. Oozh - 잔차가 예상됩니다. 특정 기간 동안 기업에 존재하는 실제 주식; E - 저축 B - 수입 계획. 방정식의 왼쪽에는 자재 자원에 대한 총 필요성이 표시되고 오른쪽에는 이 필요에 대한 적용 범위가 표시됩니다. .
물류 계획을 개발하는 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다. 1.생산 및 운영 요구 사항에 대한 재료 자원의 필요성 계산; 2.기존 필요에 따라 기업의 원활한 운영에 필요한 자원 보유량의 규범이 계산됩니다. .그런 다음 물질 자원의 필요성을 충당하는 출처가 결정되고 외부에서 자재 수입 계획이 개발됩니다. 재료 요구 사항을 결정하는 것은 가장 중요한 것 중 하나입니다. 중요한 일생산의 물질적 지원을 계획하는 과정에서 수행됩니다. 요구 사항의 크기와 유형은 자재 배송 조건을 선택하는 기준이 됩니다(예: 소비 리듬, 제품 생산 주기 등에 따라). 요구 사항 및 배송 시간의 변동 가능성으로 인해 재고 수준을 지속적으로 모니터링해야 합니다. 전제 조건재료에 대한 요구 사항을 결정하는 문제를 해결하는 것은 계산 방법을 선택하고 요구 사항 유형을 설정하는 것입니다. 1 재료 자원의 필요성 계산 기업에 물질적 자원을 제공하는 계획의 기초는 생산 수단 시장(상품 교환)을 통해 직접적인 경제 관계를 통해 상품-화폐 관계를 사용하여 노동 제품 교환을 위해 공급자와 공급자 사이에서 직접 발전하는 경제 관계 시스템입니다. ) 또는 전문 기업 및 조직, 기업가 및 사업가의 중재를 통해. 주제에 따라 직접적인 경제적 유대는 정부 명령에 의해 조건부로 지정되고 (그들이 점점 더 적음) 기업이 자체적으로 설립한 유대로 나눌 수 있으며, 이는 제조, 공급 및 구매에 대한 상호 이해에 의해 결정됩니다. 재고 품목(장비, 기계, 자재 등). 따라서 기업에 물질적 자원을 제공함에 있어 모든 더 큰 중요성자유로운 선택으로 모든 사업체 간의 시장 관계 확보 비즈니스 파트너- 공급자 또는 소비자 - 경쟁 환경에서. 시장을 통한 상품(제품, 작업, 서비스)의 수요와 공급에 의해 형성되는 시장 관계는 기업의 물질적 지원 성격의 중대한 변화, 자원 배분의 "배급 시스템"의 대체를 전제로 합니다. 생산 수단. 이러한 조건에서 기업에 필요한 리소스를 제공하기 위한 계산 구현은 매우 중요합니다. 필수적인 .
계산을 수행 할 때 자재의 필요성을 과대 평가하면 초과 및 초과 재고가 형성되고 운전 자본 회전율이 느려지며 보관 중 비용 및 손실이 증가한다는 점을 명심해야합니다. 동시에 필요한 것보다 적은 양의 자원을 계획하는 것은 생산 리듬을 위반하여 생산량 감소의 원인이 될 수 있습니다. 주어진 유형의 자재 자원에 대한 계획된 수요는 수요와 해당 범위 소스의 균형을 기반으로 결정할 수 있습니다. 그 (균형)은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다. 다음과 같이:
여기서 피 NS , NS ~와 함께 , NS N , NS NS , NS 미디엄 , NS N 그리고 피 NS - 기본 제품의 생산(작업량의 수행), 자본 건설, 구현을 위한 이러한 유형의 재료 자원의 필요성 새로운 기술및 기술, 수리 및 유지 관리 요구 사항, 기술 장비 및 도구의 생산, 계획 기간 말에 생성된 진행 중인 작업 및 이월 재고의 증가; О - 계획 기간이 시작될 때 이러한 유형의 자재 자원의 예상 균형(미리 계획된 기간 및 재고에 사용되지 않은 자재의 양); E - 조직 및 기술적 조치, 첨단 기술 등의 도입으로 인한 자재 (자원) 절약; B - 외부 공급자로부터 외부에서 구매해야 하는 자재의 양. 물질적 지원의 균형을 기반으로 필요한 자원의 크기는 총 필요 P와 내부 소득원 O + E + M의 차이로 결정됩니다. 최소 수량재료의 필요성을 올바르게 설정하고 가능한 한 많이 덮을 가능성을 고려해야합니다. 내부 소스내부 자원의 동원은 자재를 절약하고 재사용함으로써 수행됩니다(예: 예비 부품 및 작업복의 수리 및 복원, 가황 고무 제품, 금속 재활용 등), 생산 폐기물 처리, 초과 및 초과 재고 사용, 불필요한 것의 적시 구현. 계획 기간이 시작될 때 특정 유형의 자원에 대한 예상 잔액의 절대 크기는 수요를 계산할 때의 실제 가용성, 남은 기간 동안의 예상 획득 및 소비에 의해 결정됩니다. 예상 입고(취득)에는 다음이 포함됩니다. 미결 계약으로 인해 이 기간이 종료되기 전에 공급자가 선적해야 하는 자원의 양, 실제 잔액이 설정된 날짜부터 수요가 결정되는 순간까지의 실제 수령 운송 중인 자원으로 기업에 이 순간, 그리고 지역(내부) 소스에서 예상되는 보충. 재료 지원의 실행에서 가용성에 따라 필요한 정보, 세부 사항 기술 프로세스, 소모된 재료 및 기타 기능 사용 다른 방법리소스 요구 사항을 결정하는 방법. 여기에는 특히 다음이 포함됩니다. 직접 계산, 유추, 일반적인 대표자에 의한 계산, 표준 마모 기간, 동적 계수 및 기타 경제 및 수학적 계수를 포함합니다. 가장 일반적인 방법은 작업의 리소스 요구 사항을 결정할 수 있는 직접 계산 방법입니다. 수용된 규범출시 예정인 제품의 해당 볼륨에 대한 소비. 사용되는 소비율에 따라 이 방법에는 부품, 제품, 물리적 또는 건설 비용 볼륨, 수리 또는 운송 작업 등 다양한 종류가 있습니다. .
제조된 제품에 대한 소비율이 없는 경우(예: 소규모, 개별, 시험 생산) 설계 및 생산 기술 면에서 이전에 생산된 것과 약간 다르며 소비율이 있으면 자재 P에 대한 필요성이 될 수 있습니다. 공식을 사용하여 유추하여 결정: 피 = H –NS –케이 (3) 여기서 H는 유사한 제품에 대한 재료(자원)의 소비율입니다. P는 소비율이 적용되는 제품 출시 프로그램입니다. 자료가 없습니다. K는 유사한 제품과 비교하여 주어진 제품의 생산을 위한 재료 소비의 특성을 고려한 계수입니다. 다양한 생산 성격을 가진 기업에서 자재의 필요성 계산은 소위 전형적인 대표자에 따라 수행됩니다. 피 = H NS –피 (4) 여기서 H NS -이 제품 그룹 (제품)의 전형적인 대표자의 제조를위한 재료 소비율; P - 계획 기간 동안 모든 유형의 제품 생산을 위한 프로그램. 전형적인 대표자는 다음과 같은 제조를 위한 제품입니다. 개별 요금재료 소비가 이 제품 그룹의 가중 평균 소비율에 근접하고 있습니다. 제품을 직접 만드는 기본 자재 외에도 기업은 보조 자재도 사용하며 소비는 해당 단위의 규범이 아니라 표준 마모 기간에 의해 규제됩니다. 이러한 재료에는 기계 및 장비용 예비 부품, 재고, 도구 및 장치, 작업복, 안전 신발 등이 포함됩니다. 동시에 표준 마모 기간은 시간뿐만 아니라 수행된 작업 단위(주행 킬로미터, 작동 시간의 엔진 시간(기계 시간), 화물 작업 톤 킬로미터 등)로도 설정할 수 있습니다. 각 기업이 소비하는 수많은 자원 이름 중에서 파일럿 플랜트, 실험실, 사무용품 등의 재료와 같이 소비율이나 마모 기간을 설정하기 어렵거나 심지어 불가능한 이름이 항상 있습니다. 그들의 필요에 따라 동적 계수 방법이 사용됩니다.이 자료의 실제 소비에 대한 통계 데이터 사용을 기반으로 Рф, 계획에서 제품 (항목) 생산량의 변화를 고려한 계수를 고려 기간 Кn 및 개발된 조치 Ke와 관련된 자재 절약, 즉 R = Rf –크 –케 (5) 주어진 유형의 자재 P의 이월 재고 크기 3식으로 찾을 수 있습니다. NS 3 = H –NS NS / 디 (6) 여기서 H는 주어진 유형의 재료의 이월율(일)입니다. NS NS - 필요하다 이 자료제품의 상업적 출력을 위해, D - 계획 기간의 일 수. 전기 및 열 에너지의 필요성은 기술적 목적(전기 용접, 전기도금 등), 모션 장비 및 도구 설정을 위한 소비로 구성됩니다. 가정의 필요(산업, 사무실 건물, 구조물 등의 조명 및 환기) 동시에 에너지 장비의 작동 및 사용 수준의 증가, 비생산적 비용 제거 및 내부 비용 절감을 고려합니다. 에너지 전송 중 플랜트 손실, 2 차 에너지 자원의 최대 사용, 조명 목적으로 소비되는 전기 절약 ... .
기술 요구에 따른 전기는 계획된 생산량과 점진적인 소비율을 기준으로 계산됩니다. 모터 에너지의 필요성 - 모든 작동 모터의 총 전력, 장비의 계획된 이동 계수 및 이동 기간, 장비 부하 계수를 기반으로 합니다. 조명용 전기 - 램프의 전력, 하루의 연소 시간 및 계획된 기간의 기업 지속 시간을 기반으로 합니다. 산업 및 관리 건물, 구조물 난방을 위한 연료의 필요성은 유형, 설계, 난방 기간, 사용된 연료의 발열량 및 기타 요소를 고려하여 결정됩니다. 필요한 장비의 양(예: 트랙터 및 이를 기반으로 하는 기계, 로더, 로드 트레인 등) P ~에 대한 계획된 작업량 Q(m 3, t 등) 다음 식에서 찾을 수 있습니다. NS ~에 대한 = 질문 / 피 센티미터 –NS NS –에게 op –KSM (7) NS NS = DX –CT.G –Ki.i = Dx –키피 (8) 여기서 피 센티미터 - 교체 가능한 장비 용량, m 3, NS; NS NS - 장비의 급여 단위당 연간 근무일수(근무일수), 에게 op - 본업의 장비이용률 Ksm - 이동 계수; Dx - 단위 체류의 기계 일 수 계획 기간 동안 농장의 장비, Кт.г., Ки.и., Ки.п - 기술 준비 계수, 서비스 가능한 장비 사용 및 기계 함대의 사용(달력 시간). 평균 기계 수(장비)는 다음 공식으로 구할 수 있습니다. 오후 = 남 NS - 뮤직비디오 [(Мn Вn + Мв Вв) / В NS ] (9)
여기서 PM은 계획 기간의 평균 자동차 수입니다. 미디엄 NS , Мв 및 Мn - 계획 기간이 시작될 때의 장비 수, 계획 기간에 폐기 및 공급됨. В, В, В NS - 입고, 출고 장비의 작동 일수 및 계획 기간의 기간(일) .
장비의 필요성을 결정하는 방법의 선택은 우선 목적에 달려 있으며 주요 사용 영역은 건설중인 시설의 인력 충원, 생산량 증가로 인한 생산 능력의 증가 (작업 ), 기본 및 보조 작업, 물리적으로 낡고 노후된 장비의 교체 등 .
장비에 대한 계산된 수요를 기업의 가용성과 비교하고 수요가 가용성을 크게 초과하지 않는 경우 보다 합리적인 사용 기회를 모색합니다(예: 교대 비율 증가, 주요 작업에서의 사용 등) .). 그리고 기업의 모든 가능성을 사용한 경우에만 새로운 기업의 인수(구매)를 결정해야 합니다. 장비의 수요와 가용성 간의 음의 차이는 잉여를 나타냅니다. 계획 기간 P의 기계(장비) 수요 미디엄 확대하고 다음 공식으로 결정할 수 있습니다. NS 미디엄 = (엠 NS - 미디엄 N ) Cr.p. + 엠 ~와 함께 (10)
어디 엠 NS , 미디엄 N 그들을 ~와 함께 - 정해진 양의 작업을 수행하는 데 필요한 이러한 유형의 평균 기계 수, 계획 기간 시작 시 기계의 가용성(작동 차량 및 재고 미확인 장비) 및 다음으로 인해 상각해야 하는 기계 수 신체적, 도덕적 악화; 크르피 는 기계의 수령(공급, 구매)의 균일성을 고려한 계수입니다. 이 기간... 특정 이름과 목적의 예비 부품이 필요함 P h.ch., 소비율을 알면 다음 공식으로 설정할 수 있습니다. NS 쉿 = (Nzch –NS –KSM –오후) / 케이 V (11)
여기서 Nzch는 1교대 작업으로 계획된 기간 동안 한 기계의 예비 부품 소비율입니다. n -이 항목의 예비 부품 수, 기계에 동시에 설치됨; Ksm - 이동 계수; PM - 계획 기간의 평균 자동차 수. 에게 V - 복원으로 인한 예비 부품의 재사용을 고려한 계수. 일부 기업(기계 제작, 목공, 수리 등)에서 예비 부품 및 수리 자재 필요 P 3시간 수리 단위당 소비율과 수리 복잡성 단위의 수리 작업량에 따라 결정됩니다. NS 쉿 = (å 이자형 NS + 에이 å 이자형 ~와 함께 ) 시간 NS 케이 (12) 어디 전자 NS 그리고 전자 ~와 함께 - 주요 및 중간 수리 중 장비(기계)의 수리 복잡성 단위 합계; a - 주요 및 중간 수리 중 예비 부품과 수리 자재의 소비율 사이의 비율을 나타내는 계수; N NS - 주요 및 중간 수리를 위한 예비 부품 및 수리 재료의 소비율; K는 예비 부품 및 재료 소비를 고려한 계수입니다. 예정된 시험, 오버홀 서비스 .
소비될 자재에 대한 계획 수요는 계획 기간 시작 시의 예상 잔액, 내부 자원(자재 절약으로 생성됨) 및 외부 납품 금액으로 처리됩니다. 계획 기간 시작 시 예상 잔액 금액은 다음 공식에 의해 결정됩니다. Oozh = Of + Vozh - Rozh, (13) 여기서 Oozh는 예상 나머지입니다. 중 - 공급 계획이 개발된 달의 첫 번째 날의 실제 잔액(보고 데이터) Vozh는 실제 잔액이 계산 된 날짜부터 계획 기간이 시작되기 전의 기간 동안 기업에서 예상되는 수령액입니다. Erysipelas는 같은 기간 동안의 예상 소비량입니다. 외부에서 자재 수입의 가치를 설정하는 것은 다음 공식에 따라 자재 및 기술 지원의 균형을 발전시켜 결정할 수 있습니다. Rpen + Znor = Oozh + E + B, (14) Znor - 주식이 정상화되었습니다. Oozh - 잔차가 예상됩니다. E - 내부 자원을 동원하여 자재를 절약합니다. B - 외부에서 자재 전달의 가치. 따라서 외부에서 공급되는 자재의 가치는 다음 공식에 의해 결정됩니다. B = Rpen + Znor - Oozh - E (15) 이 단계에서 수량, 품질, 상품 가격, 지불 방법, 배송 시간, 계약 조건 위반에 대한 책임과 같은 배송 조건을 규제하는 공급 업체와 계약이 체결됩니다. 공급 업체를 선택할 때 다음과 같은 여러 요소를 고려해야합니다. 공급의 영토 적 원격성 및 신속성, 재료 자원에 대한 기업의 요구에 대한 공급 업체의 생산 능력 준수, 품질, 가격, 지불 조건, 제공 가능성 대출 등을 제공받는 파트너에게 우대 더 나은 조건~와 함께 최소 비용... 공급업체의 성공적인 선택은 회사가 품질, 배송 및 가격 측면에서 활동을 분석할 수 있는 정도에 달려 있습니다. 이러한 구성 요소는 선택에서 먼저 고려됩니다. .
경제적 주문 규모 결정 경제적 인 크기는 특정 형성 조건, 재료 가격 및 세금에서 재고의 연간 총 비용을 최소로 줄이는 재료 배치의 크기입니다. 경제적인 로트 사이즈를 결정하는 방법은 자재를 대소로 구매할 때의 장단점을 비교하여 최소 총 재입고 비용에 해당하는 오더 사이즈를 선택하는 것입니다. 그림에서. 1은 주문 로트 크기와 자재 구매 및 보관 비용 간의 관계를 보여줍니다. x를 한 주문의 결과로 구매한 단위 수라고 합니다. 구매한 자재 품목의 수가 증가함에 따라 재고 유지의 운영 비용이 증가합니다(곡선 1). 동시에 배치 크기가 증가함에 따라 연간 주문 수는 감소합니다. 이는 주문과 관련된 비용의 감소로 이어집니다(곡선 2). 기반을 둔 정량화하다주문 이행 및 총 비용: NS 0- 최적의 주문 크기 이러한 종속성 중에서 다음 가정 하에 총 비용(곡선 3)을 최소화하는 주문 크기를 결정할 수 있습니다. 그림 1. 자재 보관 비용의 관계, ) 연간 재고를 구성하는 재료의 총 단위 수를 알고 있습니다. ) 수요량은 변하지 않는다. ) 주문은 즉시 실행됩니다. 주문은 에서 수행됩니다 마감일, 리드 타임이 알려져 있고 일정합니다. ) 등록 비용은 크기에 따라 달라지지 않습니다. ) 재료의 가격은 고려된 기간 동안 변하지 않습니다. 수용된 가정에 따라 주식 생성 및 유지 비용은 다음 공식으로 표현할 수 있습니다. qopt = Ö2C1Q / C2 정의 최적의 크기파티. 최적의 주문 크기를 결정하는 문제는 자재 조달이 측면에서 수행되고 일정한 소비율과 즉각적인 수령이 있는 조건에서 해결됩니다. 회사가 자체 공급 업체 인 경우 최적의 배치 크기 문제가 공식화됩니다. 자체 구성 요소의 재고를 보충하기 위해 제조해야 하는 제품의 양. 일일 보충 비율은 다음과 같이 정의됩니다. (p - Q) / 240 (16) 여기서 p는 구성 요소의 연간 생산량입니다. 자재의 생산(입고)률과 소비가 설정되면 전체 보충 기간 동안 재고가 증가하고 이 기간이 끝나면 최대 값에 도달합니다. 이 경우 생산 배치의 최적 부피는 다음과 같습니다. qopt = Ö2C1Q / (17) (2와 p의 차이가 0에 가까우면<7ОПТ приближается к бесконечности. Это означает, что в случае, когда уровень спроса равняется объему производства, производственный процесс должен быть непрерывным. Если р намного превышает п то оптимальный размер партии равен оптимальному размеру заказа и пополнение запасов возможно по первому требованию.
2 생산 물류 계획 방법론 재료 및 기술 자원에 대한 필요성을 결정한 후 기업은 이러한 요구를 충족시키는 출처를 결정해야 합니다. 우리는 원자재, 재료, 에너지 캐리어 등의 시장을 연구하는 것에 대해 이야기하고 있습니다. 회사는 시장에서 사용 가능한 원자재 및 재료, 품질 특성 및 구매자 요구 사항 준수에 대한 완전한 정보를 가질 필요가 있습니다. .
필요한 정보는 신문, 라디오, 텔레비전, 인터넷, 상공 회의소 및 공급업체에서 발행한 전문 잡지 및 카탈로그, 시장 리뷰, 주식 게시판, 기술 참고서 등 공개적으로 사용 가능한 출처에서 제공됩니다. 더 완전한 정보는 전시회, 박람회 방문시 제조업체, 공급 업체와 직접 접촉하여 얻습니다. 자재의 필요성에 대한 계산과 이러한 자재의 시장 상황을 연구한 결과를 바탕으로 회사는 자재를 구매할지 아니면 직접 생산할지 여부를 결정해야 합니다(물론 회사에 이에 대한 기술적 능력이 있는 경우 ). 부품의 자체 생산은 시장 변동에 대한 회사의 의존도를 줄이고 100% 신뢰할 수 있습니다. 그러나 생산을 전문으로 하는 제조업체는 더 많은 것을 제공할 수 있습니다. 고품질그리고 저렴한 가격. 어쨌든 이 결정이나 저 결정을 채택하기 전에 재료 구매 비용과 자체 생산 조직 비용을 비교해야 합니다. 구체적인 예를 들어 이 결정을 발전시키는 과정을 설명하겠습니다. 비즈니스에 특정 제품이 필요하다고 가정합니다. 이 제품의 자체 생산을 조직 할 때 가변 비용은 15,000 루블에 이릅니다. 제품 당 총 고정 비용은 340,000 루블입니다. 동시에 필요한 제품은 공급 업체로부터 17,000 루블의 가격으로 구입할 수 있습니다. 제품을 위해. 방정식에서 두 옵션에 대한 비용의 평등을 보장하는 구성 요소 수 및 n = 170개 그런 다음 기업의 제품 수요가 170 개를 초과하면 자체 생산을 조직하는 것이 좋습니다. 수요가 적을 경우 외부 조달을 해야 합니다. 기업에 재료 및 기술 자원을 제공하는 몇 가지 형태가 있습니다. 경매 및 경쟁을 통해; 상품 교환; 후원을 통해; 공급업체와의 직접적인 링크를 통해 자체 생산. 기업은 자원의 특성, 수령 기간, 제안 수, 자원의 품질 및 가격 및 기타 요인에 따라 재료 및 기술 자원을 제공하는 특정 형태(방법)를 선택합니다. 기업에 자원을 제공하는 형태를 결정할 때 공급자의 신뢰성과 제품의 경쟁력 수준을 연구해야합니다. 공급 업체와 계약 (계약)을 체결 할 때 양적 및 질적 지표, 특정 형태의 공급, 조건, 제재 등을 반영 할 필요성을 기억해야합니다. 기업의 자원 공급 조직에는 중앙 집중식, 분산식 및 혼합 조달의 세 가지 옵션이 있습니다. .
중앙 집중식 버전은 모든 공급 기능이 한 부서에 집중되어 있다는 사실이 특징입니다. 이 옵션에는 몇 가지 장점이 있습니다. 따라서 기업의 모든 부서의 총 수요는 상당히 클 수 있으며 공급자가 구매(가격 할인), 운송 등의 다양한 이점을 제공하도록 유도할 수 있습니다. 또한 조달 의무 이행에 대한 통제가 용이하고 조달 프로세스의 총 비용(운송, 보관 비용, 주문 비용)이 감소합니다. 조달 기능의 중앙 집중화를 통해 시장 조사 비용을 절약하고 항상 상태에 대한 신뢰할 수 있는 정보를 얻을 수 있습니다. 자격을 갖춘 인력이 조달 기능을 제공하여 전문적인 의사 결정과 시간 절약을 보장합니다. 조달의 분산화는 생산 단위 직원의 독립적인 구매 구현을 제공합니다. 동시에 권한 위임이 없기 때문에 조달에 소요되는 시간이 적습니다. 생산 지역이 많고 지리적으로 멀리 떨어져 있고 다양한 유형의 제품을 생산하는 대기업의 경우 혼합 구매가 특징입니다. 이 경우 생산 부서는 필요한 자재 자원을 독립적으로 확보하고 기업 수준의 조달 부서는 통합 조달 정책을 개발하여 프로세스를 조정 및 제어하고 대량 구매를 수행합니다. 재료 및 기술 자원을 획득하는 프로세스에는 여러 단계가 포함됩니다. 자료 요청에는 회사에서 요구하는 자료 유형, 수량 및 시간에 대한 정보가 포함되어 있습니다. 응용 프로그램은 기업의 관련 기능 부서 직원이 작성합니다. 그런 다음 다른 부서의 전문가가 참여하여 물류 서비스에서 분석되어 선언 된 요구의 신뢰성을 확인하고 적절한 품질의 필요한 자재를 얻는 비용을 최소화하는 방법을 찾습니다. 공급 업체 선택은 기업에서 채택한 기준 (가격, 신뢰성 등)에 따라 선택된 재료 자원의 가능한 공급 업체에 대한 정보 연구를 기반으로 수행됩니다.
MTO 조직은 생산 기업에 재료 및 기술 자원을 제공하기 위한 시스템의 조직입니다.
산업 기업의 MTO의 각 조직 구조에는 공급 인프라와 MTO 관리의 조직 구조가 포함됩니다.
MTO의 인프라에는 창고, 운송 및 조달 시설의 부서가 포함됩니다. 별도의 기업은 산업 폐기물 처리 및 컨테이너 관리를 위해 세분화할 수도 있습니다.
창고 관리는 기업의 MTO 서비스의 주요 구조적 세분화입니다. 자체 조직 구조는 기업 자체의 생산 구조에 따라 설정됩니다. 따라서 창고 경제의 구성은 일반 공장 창고 또는 개별 산업의 창고 네트워크, 대규모 전문 영역의 상점 창고 및 창고 영역 네트워크로 나타낼 수 있습니다.
수행되는 기능에 따라 산업 기업의 창고는 자재, 생산, 판매 및 기타 전문 창고가 될 수 있습니다.
창고 - 다양한 재료 값을 수신 및 저장하여 생산 소비 또는 소비자에게 중단 없는 공급을 준비하기 위한 건물, 구조물, 장치. 창고의 필요성은 원자재, 자재 및 완제품의 재고가 있다는 사실에서 발생합니다. 제품의 생산, 운송 및 소비주기의 변동으로 인해 재고가 필요합니다. 창고는 창고 내 운송, 적재, 하역, 분류, 피킹 및 중간 재적재 작업과 일부 기술 작업을 수행합니다. 창고는 다음과 같이 분류됩니다.
· 활동의 성격(목적)에 따라: 재료(공급); 생산 내(상점 간 및 상점 내); 판매(완제품 창고);
· 보관된 재료의 유형과 특성에 따라: 보편적인; 전문화(예: 냉장실);
· 건설 유형별: 폐쇄; 반 폐쇄; 열려있는; 특수(예: 벙커 구조, 탱크).
· 위치 및 규모별: 중앙; 구내; 현장.
· 내화도에 따라: 내화성; 난연성; 타기 쉬운.
창고의 주요 기능:
· 재고의 임시 배치 및 보관;
· 물질 흐름의 변환;
· 서비스 시스템에서 서비스 제공.
산업 소비를 위한 자재의 예비 처리, 조달 및 준비를 위한 기술 기능을 수행하기 위해 기업의 MTO 서비스 조직 구조의 일부인 산업 기업에서 조달 농장이 만들어집니다.
물류 관리 조직에는 세 가지 형태가 있습니다.
중앙 집중식 - 기업의 영토 무결성, 기업의 생산 단일성 및 소비되는 자재의 상대적으로 좁은 범위로 인한 단일 MTO 서비스 내 기능 집중
분산 - 기업의 영토 분열, 부서의 생산 독립 및 비교적 광범위한 재료로 인한 기능 분산.
혼합 시스템은 위의 두 가지를 결합합니다.
산업 기업에는 물류 서비스의 조직 구조에 대한 다양한 계획이 있습니다. 이러한 구조의 체계화를 통해 가장 일반적인 것을 골라낼 수 있습니다.
기능 - 특정 기능을 수행하기 위해 개별 단위의 체계화를 제공합니다.
상품 원칙에 따라 기업에 특정 유형의 자재 자원을 제공하기 위해 전체 작업 범위를 구현하기 위해 물류 서비스의 개별 세분화를 전문화합니다.
결합 된 것은 기업의 특정 부서를 제공하며, 여기에서 전체 기능은 할당 된 물질적 자원의 전문가 그룹이 수행하고 외부 자원 지원의 모든 기능이 수행됩니다.
물류 기획
기업의 MTO 계획은 재료 자원 구매에 대한 결정을 내리는 기초입니다. 기업에서 재료 자원 구매를 조직 할 때 계획 기간의 전문 명명법에 따라 재료 자원의 필요성을 결정할 필요가 있습니다.
계획 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
1) 원자재 및 원자재 시장 조사 - 정보의 체계적인 수집, 처리, 분석 및 평가와 원자재, 원자재, 연료 및 반제품의 특정 유형의 원자재, 분류 및 가격에 대한 가정을 포함합니다.
2) 소비 된 자원의 전체 범위에 대한 기업의 요구 사항 결정. 물질적 자원의 필요성은 주요 생산을 위한 자원의 필요성, 계획 기간 종료 시 이월 재고의 생성 및 유지 및 비생산을 포함한 다른 유형의 경제 활동에 대한 필요성으로 구성됩니다. 필요성 결정은 세 가지 방법으로 수행할 수 있습니다.
a) 결정론적 - 생산 계획 및 소비율을 기반으로 함
b) 확률론적 - 과거 기간의 필요를 고려하여 확률론적 예측을 기반으로 합니다.
c) 평가적 - 실험적 통계적 평가를 기반으로 함.
재고율은 제조 기업이 제품 생산 및 판매의 중단 없는 공급을 보장하기 위해 유지해야 하는 예상 최소 노동 항목 수입니다. 매장량의 규범을 결정할 때 경험적, 기술적 및 경제적 계산과 경제적 및 수학적 방법이 사용됩니다. 휴리스틱 방법은 수요 개발 추세에 대한 주관적인 이해를 기반으로 준비금 금액에 대한 결정을 내리는 전문가의 경험을 사용합니다. 전문가의 역할은 주식 배급 문제를 끊임없이 해결하는 기업의 직원이 될 수 있습니다. 이 경우에 사용된 방법(휴리스틱 그룹에서)을 실험 통계라고 합니다. 작업이 충분히 복잡한 경우 여러 전문가의 경험을 사용할 수 있습니다. 주관적인 평가를 분석한 후 상당히 좋은 솔루션을 얻을 수 있습니다(전문가 평가 방법). 기술 및 경제적 계산 방법의 본질은 의도된 목적에 따라 총 재고를 별도의 그룹(예: 재고 항목)으로 나누는 것입니다. 선택한 그룹의 경우 보험, 현재 및 계절 재고가 별도로 계산되며 각각은 일부 요소로 나눌 수 있습니다(예: 수요 증가 또는 배송 시간 위반 시 안전 재고 공급업체의 자료).
현재 재고의 배급은 두 개의 연속 배송 사이의 자재 값에 대한 생산 수요의 최대 값을 찾는 것으로 구성됩니다. 이 수요는 배달 간격에 따른 평균 일일 소비량의 곱에 의해 결정됩니다.
TK = R SUT x 나,
어디서 ТЗ - 현재 재고;
R CUT - 자재의 평균 일일 소비량;
그리고 - 배달 간격, 일.
차례로, 평균 일일 소비량은 총 자재 소요량(PG, P KV, P M - 각각 연간, 분기별 및 월별 소요량)을 계획 기간의 반올림된 달력 일수로 나누어 구합니다.
R SUT = P G(P KV, P M): 360(90, 30).
자재의 생산, 유통 및 소비의 특정 조건에 따라 배송 간격은 여러 방법으로 결정됩니다.
납품이 특정 자재 B(운송 또는 주문)의 최소 방출 비율에 따라 달라지는 경우 해당 값은 비율을 평균 일일 소비량으로 나누어 구합니다.
I = B: R SUT.
배송 로트가 상품을 운송하는 차량의 운송 능력에 의해 결정되는 경우 운송 간격은 운송 능력 Г을 일일 평균 소비량으로 나누어 구합니다.
I = G: R SUT.
납품 간격은 공급자가 자재를 발행하는 빈도에 따라 다릅니다. 이러한 경우 공급자에서 이 자재의 생산 중단 기간과 동일합니다.
위와 같은 방법으로 배송 주기를 결정할 수 없는 경우에는 과거 실제 배송 주기 데이터를 분석하여 설정합니다. 동시에 실제 데이터에서 자재 자원의 비특성 공급, 즉 공급 자재 자원의 양이나 납품 간격 기간이 다른 것과 크게 다른 공급을 제외해야합니다. 그 후 이전 기간의 가중 평균 배송 간격을 계산합니다( tvzv) 공식에 따라:
t vzv = (St f V): SВ
어디 t f -실제 배송 간격;
B - 납품 간격에 해당하는 입고 로트의 크기 에프
들어오는 재료 자산이 기술 프로세스의 요구 사항을 충족하지 않고 생산에 투입되기 전에 적절한 처리를 거쳐야 하는 경우 기술(준비) 재고가 생성됩니다.
기술 (준비) 재고는 준비 작업 구현을위한 시간 표준 또는 이전 기간 (타이밍)에 생산 소비를위한 자재 준비에 소요 된 실제 시간에 대한 통계 데이터 (관찰)에 따라 계산됩니다.
안전 재고는 공식에 의해 결정됩니다.
SZ = R SUT (IF - I PL) / 2
어디서 СЗ - 안전 재고;
I F, I PL - 각각 실제 및 계획된 납품 간격.
종합 평가에서 안전 재고는 현재 재고의 50%로 가정됩니다. 기업이 운송로에서 멀리 떨어져 있거나 비표준(고유) 자재를 사용하는 경우 안전 재고율을 100%까지 높일 수 있습니다.
안전 재고의 출현은 공급자의 자재 공급 중단으로 인한 것입니다. 빈번한 공급 중단의 경우 운송 조직에서 운송 재고를 생성합니다. 여기에는 공급자 송장의 지불 날짜부터 창고에 상품이 도착할 때까지 전용된 회전 자금이 포함됩니다. 운송 재고(TR Z)는 보험과 유사하게 계산됩니다.
T R Z = R SUT (IF - I PL) / 2.
계절 재고의 가치는 자재의 실제 입고 상황과 수요에 대한 데이터에 따라 설정됩니다.
따라서 특정 재료의 누적 재고 비율은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,
여기서 H는 재료의 누적 재고 비율입니다.
PZ - 준비 재고 비율.
기술 및 경제적 계산 방법을 사용하면 필요한 매장량을 정확하게 결정할 수 있지만 계산은 힘들 수 있습니다.
주식 배급의 경제적, 수학적 방법의 본질은 다음과 같다.
재화나 제품에 대한 수요는 대부분 수학적 통계 방법으로 설명할 수 있는 무작위 과정입니다. 주식을 결정하는 가장 간단한 방법은 과거 주식의 변화율을 미래로 이월하는 외삽(평활)입니다. 예를 들어, 지난 4개 기간의 주식 양에 대한 정보가 있는 외삽법은 다음 공식을 사용하여 다음 기간의 주식 양을 결정합니다.
Y 5 = 0.5(2Y 4 + Y 3 - Y 1),
여기서 Y 1, Y 3, Y 4 - 각각 첫 번째, 세 번째 및 네 번째 기간에 대한 재고 수준(매출액, 일수 또는 비율)
Y 5 - 향후 (다섯 번째) 기간에 대한 주식의 규범 수준.
여섯 번째 기간(Y 6)에 대한 재고 수준 예측은 다음 공식을 사용하여 수행할 수 있습니다.
Y 6 = 0.5(2Y 5 + Y 4 - Y 2).
재고 관리의 국제 관행은 재고 증가율이 수요 증가율보다 다소 뒤쳐져야 함을 보여줍니다. 수학적으로 이것은 다음과 같이 공식화됩니다.
여기서 T 3은 상품 재고의 성장률입니다. T0는 수요 증가율입니다.
이러한 주식과 수요의 비율은 운전자본의 회전을 가속화합니다.
기업의 MTO 잔액에는 다음이 포함됩니다.
제품(PP) 제조;
신기술 도입(VNT);
수리 및 유지보수 요구사항(REW);
진행 중인 작업(WIP)의 백로그 형성;
이월 주식(Zper)의 형성.
이 필요에 대한 보장 출처는 다음과 같습니다.
계획 기간 시작 시 예상 잔액(On.p.)
계획 기간 시작 시 진행 중인 자재(Mn.p.)
내부 자원 동원(Ivn);
외부에서 자재 구매 및 배송(Zm).
따라서 물질수지는 다음과 같이 나타낼 수 있다.
PP + VNT + REN + Znzp + Zper = On.p. + Mn.p. + Mvn + Zm.
주제 10. 생산 운영 계획
질문
1. 운영계획의 종류와 체계
2. 생산을 위한 운영 계획의 개발
3. 운영 회계 및 생산 관리
10.1. 운영 계획의 유형 및 시스템
운영 생산 계획은 기업에서 계획된 작업의 마지막 링크입니다. 그것은 기업 전체와 하위 부문 모두에 대한 단기간의 특정 생산 목표의 개발 (연간 계획 기반)과 운영 회계 및 제어 데이터에 따른 생산의 운영 규제로 구성됩니다. 이 유형의 계획의 특징은 계획된 목표의 개발과 구현 조직의 조합입니다.
운영 및 생산 계획의 임무는 자원의 경제적 사용과 고품질 제품으로 국가 계획 목표의 적시 이행을 보장하기 위해 기업의 모든 생산 부서의 균일하고 리드미컬하며 상호 조정된 작업을 조직하는 것입니다. 운영 계획은 스케줄링과 파견(운영 규제)으로 구성됩니다.
스케줄링에는 생산 부서 및 마감일에 따른 연간 계획 작업의 배포와 특정 작업 수행자에게 설정된 지표를 가져오는 것이 포함됩니다. 그것의 도움으로 교대 일일 작업이 개발되고 개별 수행자의 작업 수행 순서가 조정됩니다. 개발된 일정을 이행할 때 이행의 진행 상황에 대한 운영 기록을 유지합니다. 계획의 실제 이행에 대한 정보를 수집, 처리하고 관련 서비스에 이전합니다.
수신된 정보를 기반으로 계획된 생산 과정에서 편차를 식별하고 제거하는 것으로 구성된 파견이 수행되며, 생산 동기화, 작업 시간 및 자재 자원의 최상의 사용, 높은 장비 부하 및 일자리.
현대 생산에서는 내부 요인과 외부 시장 조건에 의해 결정되는 다양한 운영 계획 시스템이 널리 퍼져 있습니다. 경제 문헌의 생산 운영 계획 시스템에서 중앙 집중화 정도, 규제 대상, 일정 지표의 구성, 회계 절차 및 제품의 이동 및 회계 문서에 문서화됩니다.
운영 계획 시스템의 주요 특성에는 기업 부서의 일정 작업 완료 방법, 워크샵 및 섹션 작업을 조정하고 상호 연결하는 절차, 선택한 계획 및 회계 단위, 계획 기간, 방법 및 기술이 포함됩니다. 계획 지표를 계산하기 위해 수반되는 문서 등의 구성 또는 시장 상황에서 운영 계획의 다른 시스템은 주로 제품 및 서비스에 대한 수요량, 계획 비용 및 결과, 생산 규모 및 유형, 기업의 조직 구조 및 기타 요소. 현재 가장 가치있는 것은 많은 국내 대기업 및 외국 기업뿐만 아니라 중소기업에서 사용되는 세부적이고 맞춤형이며 완전한 운영 계획 시스템과 그 종류입니다. 고도로 조직화되고 안정적인 생산 환경을 위해 세부 계획 시스템이 설계되었습니다. 이 시스템에 따르면 작업, 기술 운영 및 생산 프로세스의 진행 상황은 시간, 교대, 일, 주 등 일정 계획 기간 동안 각 부품에 대해 계획되고 규제됩니다. 상세한 시스템은 생산 라인과 생산 지역의 주기와 리듬에 대한 정확한 계획, 정상적인 기술, 운송, 보험, 상호 운용 및 주기 백로그의 정확한 결정 및 엄격한 설계 수준에서 프로세스의 지속적인 유지 관리를 기반으로 합니다. 이 시스템을 사용하려면 모든 생산 단계 및 기술 운영에 대한 각 품목의 부품 이동 경로와 생산량 지표를 포함하는 복잡한 일정 및 운영 계획의 개발이 필요합니다. 따라서 대규모 및 대량 생산 또는 소량 생산의 조건에서 발생하는 제한적이고 안정적인 제품 범위에 적용하려면 세부적인 계획을 세우는 것이 좋습니다.
맞춤형 운영 계획 시스템은 다양한 명칭과 소량의 제품 및 생산 서비스로 주로 단일 및 소규모 생산에 사용됩니다. 이 경우 계획 대상 또는 주요 계획 및 회계 단위는 특정 고객-고객에 대해 동일한 유형의 여러 작업을 포함하는 별도의 생산 오더입니다. 이 계획 시스템은 개별 프로세스와 전체 주문의 구현을 위해 고객이나 시장이 요구하는 시간을 설정하는 데 도움이 되는 생산 주기 및 리드 비율의 기간 계산을 기반으로 합니다.
완전한 시스템은 주로 직렬 기계 공학에 사용됩니다. 주요 계획 및 회계 단위로 특정 기준에 따라 그룹화된 조립 단위 또는 일반 상품 세트의 일부인 다양한 부품이 사용됩니다. 완전한 스케줄링 시스템을 통해 생산 부서의 일정 작업은 별도의 이름에 대한 세부 사항이 아니라 단위, 기계, 주문 또는 일정량의 작업이나 서비스에 대한 확대된 그룹 또는 부품 세트에 대해 개발됩니다. 이 시스템은 계획 및 계산 작업의 노동 집약도와 기업의 선형 및 기능 서비스 직원의 조직 및 관리 활동을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이 시스템을 사용하면 생산 과정의 운영 계획, 모니터링 및 규제의 유연성이 크게 향상되어 시장이 불확실한 상황에서 기업의 생산을 안정화하는 중요한 수단으로 사용됩니다. 고려된 운영 계획의 세 가지 시스템 외에도 국내 기업은 생산 주기에 따른 계획, 백로그에 따른 사전 계획, 창고 등의 하위 시스템을 사용합니다.
제품 생산 주기에 대한 계획은 상호 관련된 작업을 수행하기 위한 단일 예상 시간에 따라 전체 생산 프로세스의 모든 단계에서 기술 운영 기간의 정렬을 제공합니다. 이 경우 전술은 작업장에서 생산 과정의 가장 중요한 경제 계획 규제 역할을합니다.
백로그 계획에는 생산의 각 단계에서 추가 처리 및 조립을 위한 블랭크, 반제품 및 구성요소의 예상 재고 수준을 필요한 수준으로 유지하는 것이 포함됩니다. 상호 연결된 생산 현장과 생산 라인의 리드미컬한 작업을 보장하기 위해 해당 블랭크 재고를 나타내는 생산 백로그의 정상 크기가 결정됩니다. 약속에 따라 백로그는 기술, 운송, 보험, 상호 운용 또는 상호 주기입니다. 백로그 크기는 세부 사항 또는 일 단위로 설정할 수 있습니다. 일반적인 일반 백로그는 일반적으로 블랭크 및 부품의 모든 구성 요소의 합계와 동일하게 취합니다.
사전 계획은 출시 날짜별로 부품 및 작업을 배포 및 그룹화하고 예상 시간 진행에 따라 적시에 제조하고 적절한 생산 단계로 이전하는 것이 특징입니다. 리드는 부품 처리 또는 조립의 최종 단계와 관련하여 계획된 시간에 완료하기 위해 생산 프로세스의 각 이전 부품 또는 단계가 다음 단계보다 앞서야 하는 달력 기간으로 이해됩니다. 이 시스템에서 계획 단위는 호텔 부품 또는 조립 생산 단위가 될 수 있습니다.
창고 또는 시장에 대한 계획은 낮은 노동 집약도와 적은 수의 기술 작업으로 상당한 양의 제품을 판매하고 납품할 때 수행됩니다. 이 시스템을 사용하여 계획 및 생산 부서는 제품 생산 및 판매의 중간 또는 최종 단계에 지속적으로 있어야 하는 필요한 완성 부품 수를 결정합니다.
2. 생산을 위한 운영 계획의 개발
생산 운영 계획은 기업의 생산 및 경제 활동에 대한 가장 중요한 체적 및 달력 지표의 개발로 구성됩니다. 운영 계획의 모든 프로세스에는 기업 개발 전략 선택, 생산 조직 형태 정당화, 자재 흐름 이동에 대한 물류 계획 결정, 기본 일정 개발과 같은 활동 단계의 경제학자 관리자가 구현하는 것이 포함됩니다. 표준, 생산 단위 작업의 운영 계획, 생산의 조직적 준비, 직접 조직 운영 작업, 생산 과정의 모니터링 및 규제. 운영 계획의 주요 임무는 궁극적으로 시장의 기본 요구 사항, 가용 경제 자원의 합리적인 사용 및 이익 극대화를 위해 기업의 모든 생산 프로세스가 잘 조정되고 리드미컬하게 진행되도록 하는 것입니다.
생산 운영 계획에서 개발되는 지표에 따라 이러한 기본 방법은 체적 달력 및 체적 역학과 같은 체적, 달력 및 그 종류로 사용됩니다.
체적 방법은 회사 제품의 연간 생산 및 판매를 개별 부서로 분배하고 분기, 월, 십년, 주, 일 및 시간과 같은 더 짧은 가변 간격으로 분배하도록 설계되었습니다. 이 방법은 작업 분배뿐만 아니라 계획된 간격 동안 생산 자산, 우선 기술 장비 및 조립 영역 사용의 최적화를 제공합니다. 그것의 도움으로 주요 상점의 월간 생산 프로그램이 형성되고 기업의 모든 제조 부서에서 제품 출시 또는 주문 이행 시점이 계획됩니다.
캘린더 방식은 제품 출시 및 출시를 위한 특정 시간 프레임, 생산 주기 기간에 대한 표준 및 관련 제품 시장에서 판매할 주요 제품 출시와 관련된 개별 작업의 생산 진행을 계획하는 데 사용됩니다. 이 방법은 개별 부품 제조, 계획된 제품 세트 및 조립 프로세스 구현을 위한 생산 주기를 계산하기 위해 점진적인 시간 기준을 사용하는 것을 기반으로 합니다. 차례로, 주요 제품의 생산 주기는 나머지 제조 공장 및 기업 섹션에 대한 월간 생산 프로그램 초안 형성을 위한 규범적 기초 역할을 합니다.
체적 달력 방법을 사용하면 1년, 분기, 1개월 등 규정된 전체 기간 동안 기업 전체에서 수행되는 작업의 시간과 양을 동시에 계획할 수 있습니다. 그것의 도움으로 시장에 제품을 출시하고 인도하는 생산주기의 기간과 기업의 각 부서에서 기술 장비 및 조립품의 적재 지표가 계산됩니다. 이 방법은 제작 및 비제작 작업장 및 섹션 모두에 대한 월간 제작 프로그램을 개발하는 데 사용할 수 있습니다.
체적 동적 방법은 제품, 상품 및 서비스 생산의 타이밍, 볼륨 및 역학과 같은 계획 및 계산된 지표의 긴밀한 상호 작용을 제공합니다. 시장 상황에서 이 방법을 사용하면 기업의 수요량과 생산 능력을 가장 충분히 고려하고 각 기업에서 가용 자원을 최적으로 사용하기 위한 계획 및 조직 기반을 구축할 수 있습니다. 여기에는 소비자 주문 이행 및 생산 현장 및 제조 공장 적재를 위한 일정 작성이 포함됩니다.
고려 된 방법에 따라 운영 생산 계획 유형을 달력, 체적 및 혼합으로 구별해야합니다.
달력 표준과 생산 과정의 운영 규제에 대한 계획 지표의 압도적 인 부분은 개별 기술 운영 및 프로세스뿐만 아니라 최종 제품 및 총 생산 프로세스에 대한 점진적인 시간 규범을 기반으로 개발되어야합니다. 시간 비율은 기본 일정 표준으로 사용됩니다. 시간의 규범은 특정 생산 조건에서 작업을 수행하는 데 필요한 노동 시간의 과학적으로 입증된 지출로 이해됩니다. 조각의 규범과 조각 계산 시간과 부품 배치를 구별하십시오. 일반적으로 시간 비율은 다음 공식으로 모든 작업에 대해 계산할 수 있습니다.
여기서 Tsh-k는 조각 계산 시간의 비율입니다. 작업을 완료하는 주요 시간입니다. TV - 보조(중첩되지 않음) 시간; Tobs - 직장에 봉사하는 시간; Totl - 근로자의 휴식 및 개인적 필요를 위한 시간; Tpto - 기술 및 조직상의 이유로 허용되는 휴식 시간 Тпз - 준비 및 마지막 시간; n은 처리된 부품의 배치 크기입니다.
운영 계획에서 다양한 유형의 시간 기준이 적용될 수 있습니다. 단일 생산 - 조각 계산 시간, 연속 생산 - 부품 배치 처리 시간, 대량 생산 - 조각 시간.
가공 제품의 배치 크기는 첫 번째 볼륨 계획 기준이 됩니다. 기업의 부품 배치는 준비 및 최종 시간의 일회성 비용으로 상호 연결된 작업장에서 처리되는 동일한 부품의 수로 이해됩니다. 부품의 출시-출시를 위한 배치 크기를 계획하는 것은 중요하고 복잡한 경제적 작업입니다. 계산할 때 서로 다른 방향으로 상호 작용하는 많은 요소를 고려해야 하기 때문입니다. 예를 들어, 부품 배치의 크기가 증가하면 장비 전환 비용이 감소하고 노동 생산성이 향상되며 운영 계획이 향상됩니다. 동시에 재고 보관과 관련된 비용이 증가하고 자원 회전율이 느려지며 현금 흐름의 균일성이 감소합니다.
그래프에서 볼 수 있듯이 부품 출시의 최적 배치 크기는 주로 가공 블랭크 저장 및 기술 장비 조정에 대한 기업 비용의 비율에 의해 결정됩니다. 부품 배치의 표준 크기는 다음 공식으로 계산됩니다.
어디 NS n - 부품 배치의 표준 크기, 개; Nr - 연간 생산량, 개; 3н - 기술 장비 설치 비용; Si - 한 부분의 비용, 루블 / 조각; 3x - 부품 저장 비용을 재고 비용의 백분율로 나타낸 것으로 약 10-25%에 해당합니다.
최적의 블랭크 배치 계산에는 정확한 초기 경제 지표의 사용이 포함되며, 이는 특정 생산 조건에서 이를 설정할 때 몇 가지 실질적인 어려움을 나타냅니다. 따라서 우리 기업에서는 최소 부품 배치를 계산하는 단순화 된 방법이 더 널리 퍼져 있습니다.
어디 NS min은 부품의 최소 배치 크기입니다. Тп-з - 준비 및 마지막 시간; Tsht - 한 조각에 대한 조각 시간; α - 장비 전환을 위한 허용 가능한 시간 손실 계수, 0.05 ~ 0.1.
부품 배치의 크기는 소위 선행 작업 또는 가장 로드가 많은 기계에 의해 결정됩니다. 부품 출시를 위해 얻은 최소 배치 값은 필요한 작업량, 시장에 제품을 제공하는 양 및 시간, 생산 현장의 처리량 및 기타 요소를 보장해야 할 필요성을 고려하여 상향 조정됩니다.
부품의 배치 크기는 연속 생산의 주요 일정 표준 역할을 합니다. 그 가치는 기업의 다른 모든 운영 생산 및 계획 경제 지표, 특히 생산 빈도 또는 리듬, 생산 주기 기간, 시장에 상품 및 서비스 제공 시기 등을 미리 결정합니다.
부품 출시의 리듬 또는 기간은 최적의 출시 배치 지표와 일일 평균 생산량의 비율에 따라 결정됩니다.
여기서 R은 부품 출시-릴리스의 리듬입니다. N일 - 평균 일일 생산량, PC/일.
국내 기계 제작 기업에는 정상적인 일련의 숫자에 해당하는 부품 릴리스의 빈도 또는 리듬의 표준 값이 있습니다. 운영 계획에서 12M, ZM, M, M / 3, M / 6, M / 30 또는 일 단위 : 360.90, 30, 10, 5, 1의 적절한 분수로 빈도를 표현하는 것이 일반적입니다. 공식에 따른 가공 부품의 표준 배치 크기
생산 주기는 기업의 농장 활동에 대한 운영 및 전략적 계획을 위한 중요한 일정 표준 중 하나입니다. 부품을 제조하거나 작업 및 서비스를 수행하는 생산 공정의 시작부터 끝까지의 달력 시간 간격을 나타냅니다. 생산 주기에는 조달, 처리 및 조립 프로세스는 물론 제어, 운송 및 창고 운영을 구현하기 위한 작업 기간이 포함됩니다.
생산주기의 기간은 시장 관리 메커니즘의 복잡한 시스템으로 특정 기업의 상호 연관된 조직, 기술, 경제 계획, 사회 및 노동 및 기타 특성의 다중에 의해 결정됩니다. 복잡한 생산 주기의 기간은 작업 프로세스 실행 시간 및 규정된 휴식 시간을 포함하여 개별 단순 또는 부분 주기로 구성됩니다. 예를 들어 부품을 일괄 처리할 때 생산 주기는 개별 작동 주기와 상호 작동 주기의 시간을 합한 것과 같습니다.
처리 중인 부품 배치를 순차적으로 전송하는 생산 주기의 총 기간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
여기서 Tposl은 순차 주기의 지속 시간(min)입니다. Ko는 작업 수입니다. NS- 부품 배치의 크기; Tsh-k - 조각 계산 시간; C는 작업당 기계 수입니다. Tm-o - 상호 작용 휴식 시간.
기업의 생산 운영 계획 과정에서 생산주기의 기간은 달력 일 단위로 측정됩니다. 분을 시간 및 근무일로 변환하는 것은 간단합니다. 총 수를 하루 근무 시간으로 나눕니다.
부품 배치를 처리하기 위해 얻은 생산 주기 값은 기업의 모든 기술 단계 또는 작업장에 대한 주문 이행을 위한 주기 일정을 구성하고 리드 타임을 계산하기 위한 기초 역할을 합니다. 운영 생산 계획의 사전 기준은 생산 공정의 후속 및 최종 단계의 실행 시간과 관련하여 이전의 모든 작업을 더 일찍 완료해야 하는 기간(일)입니다. 리드 비율은 지정된 주문 완료 날짜부터 부품 출시 또는 릴리스의 해당 리드가 결정되는 기술 단계까지의 생산 주기 기간을 합산하여 설정됩니다. 주기 계산은 경험적으로 결정된 개별 단계 사이에 예비 또는 보험 시간을 추가하여 최종 단계에서 초기 단계까지 반대 방향으로 수행됩니다.
주어진 시간 제약에 대한 계획된 생산 일정은 다음과 같습니다.
일반적인 생산 주기:
운영 생산 계획을 개발하는 과정에서 고려되는 기본 일정 표준 외에도 계획된 정상 생산 프로세스 및 제품 인도에서 벗어나는 운영 회계, 통제 및 규제의 기초를 형성하는 다른 조직 지표가 널리 사용됩니다. .